Woordenlijst continu verbeteren

Wij delen graag onze kennis, ervaring en inzichten over lean naar flow. En hoe u dit kunt bereiken met verbetermethodes die gebaseerd zijn op de Japanse filosofie over productieprocessen. Daarom vind u hieronder onze eigen begripsdefinitie voor de belangrijkste termen.

Mist u een term? Laat het ons weten en mail naar eef.oom@blomconsultancy.nl
Zoekt u naar meer informatie over de grondleggers van continu verbeteren? Kijk dan naar  Wie is wie? >

Blom wiki

continu verbeteren


Woordenlijst  >


Wie is wie  >

Zero (0) Defects staat voor het streven naar foutloze of verliesloze processen. De naam komt uit het beroemde kwaliteitsprogramma Philip Crosby (zie ‘Wie is wie in continu verbeteren’ op de Blom website). Alhoewel de theorie toepasbaar is voor elk type onderneming vind je het toch vooral terug in industriële toeleverketens waar goederen in grote volumes worden ingekocht.
Het Zero defects programma vindt zijn oorsprong bij de Martin Marietta Corporation (nu Lockheed Martin) in Denver. Het is voor het eerst gebruikt in het Titan raketprogramma, de drager van de Gemini-capsules uit de late jaren 60.

Een synoniem voor het begrip “één persoon beheerst drie taken en drie personen beheersen één taak.” Mede door aan deze eenvoudige regel te voldoen, ontstaat er een robuuste organisatie. Het kenmerk van een robuuste organisatie is dat deze niet bezwijkt, als er zich onverwachte onvoorziene omstandigheden voordoen.

Verzamelbegrip voor de verliessoorten uit het Toyota Productiesysteem, te weten muri, mura en muda.
Muri staat voor overbelasting en slaat op elke activiteit die een onredelijke hoeveelheid spanning of kracht van het personeel eist. Voor mensen betekent dit een te zware psychische of fysieke belasting. Voor machines betekent het dat wij er meer van verwachten dan dat het kan, waartoe het ontworpen is.
Mura staat voor ongelijkheid en slaat op onbalans tussen de verschillende stappen van een productieproces. Mura steekt de kop op wanneer er grote tijdverschillen ontstaan tussen individuele processtappen of wanneer er standaarden worden losgelaten en er inconsistente oplossingen worden gekozen.
Muda staat voor alle activiteiten die geen toegevoegde waarde opleveren. Muda is de algemene term voor verlies en betekent dat je iets aan het doen bent waar de klant geen geld voor over heeft. Er zijn twee types muda. Muda type één slaat op niet waardetoevoegend werk dat noodzakelijkerwijs toch uitgevoerd moet worden. Wil je ervan af, dan moet je het proces wijzigen. Muda type twee kan stand de pede worden verwijderd, zonder nadelige consequenties.

De eerste drie van de zes essen. Dit betreft een simpel variant van opruimen, inrichten en schoonhouden waarbij nog geen aandacht wordt besteed aan standaardiseren en borgen. Algemeen aanvaard is het 5S-programma dat dit wel doet. In kringen van Low Cost Automation onderscheidt men tegenwoordig al een zesde S: het verheffen tot gewoonte van het naleven van een bewuste standaard.

Hoofdtakken Ishikawa- of visgraatdiagram. Mens, Machine, Methode en Materiaal. Kaoru Ishikawa is een van de founding fathers van de wetenschappelijke analysemethoden uit het Toyota Productiesysteem [TPS], methoden die door iedereen zijn aan te leren en geen explicite voorkennis van bijvoorbeeld wis- en natuurkunde vereisen. Alle 5 Times Why varianten vinden hier hun oorsprong.

Five Times Why. Analysemethode om bronoorzaken van verliezen op te sporen. Doorvragen tot de bronoorzaak is gevonden. Wanneer deze is weggenomen mag het verlies niet meer voorkomen. Zij vormt de basis van Toyota’s wetenschappelijke methode om achter bronoorzaken te komen. De filosofie hierbij is dat je een probleem pas definitief hebt opgelost wanneer je erin geslaagd bent alle bronoorzaken weg te nemen.

Five Times Why + How. Als 5x Why, inclusief de beschrijving van de oplossing. Het terug redeneren vanaf de oplossing geeft dan een natuurgetrouwe beschrijving van het ontstaan van het probleem.

Wie, Wat, Waar, Wanneer, Waarom, Hoe en Hoeveel? Dit gaat weer een stap verder dan [5x Why + H].

Oorspronkelijke methode voor werkplekorganisatie in vijf stappen. De basis voor continu verbeteren!

  • Seiri – Scheiden
  • Seiton – Schikken
  • Seiso – Schoonhouden
  • Seketsu – Standaardiseren
  • 
Shitsuke – Standhouden

Door veel experts wordt 5S gezien als de moeder van continu verbeteren omdat, wanneer je 5S doorzet en doorzet, eigenlijk alle continu verbetertechnieken aan bod moeten komen. > Meer info over 5S toepassen op de werkvloer
Onder ons gezegd en gezwegen geldt dat wel voor meer methodes en technieken. Denk maar eens aan Small Group Activity en Early Equipment Management.

Zelfde als 5S met toevoeging van de 6e S die staat voor het verheffen tot gewoonte van het naleven van de standaarden. De 6S-methode komt men tegen in de literatuur over SPS, IAS en LCIA. Shukan – Slijt in (als gewoonte). Wij kennen het gedrag dat hierbij hoort eigenlijk allemaal wel. Want het is u vast wel eens overkomen dat u in een spatzuivere omgeving als die van een Clean Room een zakdoekje of papiertje heeft gezien. Zonder er bij na te denken heeft u het opgepakt en in een afvalbak geworpen. Dat gaat in zo’n omgeving automatisch en dat is ook precies wat de 6e S behelst.

Een integrale kwaliteitsmanagement methode om operationele prestaties van een organisatie mee te verbeteren. Six Sigma wordt beschouwd als het vervolg op SPC. Letterlijk betekent 6Ϭ een foutfractie van 3,4 ppm, hetgeen duidt op een nagenoeg perfect proces. Six Sigma is een zeer geschikte methode voor procesindustrie of voor verbeterproblemen waar zware wiskundige (statistische) analysemethodes voor nodig zijn. > Meer over een perfect proces met Six Sigma

Classificatie van hoofdverliezen in de OEE methodiek. Zij zijn onderverdeeld in drie groepen van twee.

  • Beschikbaarheidverlies – Wachten, ombouwen
  • 
Snelheidsverlies – Vertraagde snelheid, korte stops
  • Kwaliteitsverlies – Afkeur/herbewerken, in-/uitloopverlies

Dit zijn anderre verliezen dan de 7 Deadly Wastes van Toyota. Dat komt doordat de scope van OEE beperkt is tot de output, in dit geval van een productielijn of –machine. Naar de input- en throughputkant wordt niet gekeken.

Bronverliezen uit het TPS.

1. Wachten
2. Afkeur
3. Voorraad
4. Controle
5. Overproductie
6. Overprocessing
7. Beweging

Volgens het TPS zijn alle te onderscheiden verliezen binnen voortbrengingsprocessen tot één van deze zeven, of een combinatie van hen, terug te herleiden.
Soms wordt er nog een 8e verlies aan toegevoegd: het ongebruikt laten van menselijk talent. Vooral in de Lean-hoek vindt dit verlies veel aanhangers. Je bent dan echter de grens tussen technische systemen en sociale systemen overschreden en dan zijn er opeens nog veel meer verliezen denkbaar. Wat denkt u bijvoorbeeld van ‘De heersende bedrijfscultuur niet respecteren’.

De zeven hulpmiddelen binnen de SGA.

1. Brainstorm
2. Grafieken
3. Paretoanalyse
4. Histogram
5. Oorzaak en Gevolgdiagram (Ishikawa- of visgraatdiagram)
6. Registratiekaart
7. Stroomdiagram

In de klassieke TPM is dit het volledig wetenschappelijke analyse arsenaal dat ons ter beschikking staat om de problemen het hoofd te bieden.

Verbetermethode voor verbeteren in teams van Ford, gebaseerd op de PDCA-cirkel van Deming (zie SGA).
Het staat voor Eight Disciplines Problem Solving.

DO
Plan: Een plan om het probleem op te lossen en de randvoorwaarden vast te leggen.

D1
Werk met een Team: Benoem een team van mensen met product- en proceskennis.

D2
Definieer en beschrijf het Probleem: Specificeer het probleem door in kwantificeerbare termen het wie, wat, waar, wanneer, waarom, hoe en hoeveel [5x Why + 2H] te identificeren.

D3
Sluit het probleem tijdelijk in, implementeer tijdelijke acties om non kwaliteit binnen te houden: definieer en implementeer acties om het probleem voor alle klanten te isoleren.

D4
Bepaal, Identificeer en Verifieer Bronoorzaken en Escape Points: Identificeer alle mogelijke oorzaken die mogelijkerwijs kunnen verklaren waarom het probleem is opgetreden. Verklaar eveneens waarom het probleem niet is opgemerkt toen het zich al voordeed. Alle oorzaken moeten worden gestaafd of bewezen, zo meer vastgesteld door fuzzy brainstorming. Men kan 5x Why of Ishikawa-diagrammen gebruiken om de gestaafde oorzaken in kaart te brengen.

D5
Kies en staaf Permanent Corrections (PCs) voor het Probleem/Non Conformity: Voer tests uit om kwantitatief te bewijzen dat de gekozen maatregel het probleem voor de klant oplost.

D6
Implementeer en Valideer de Correctieve Acties: Leg de beste correctieve actie vast en implementeer deze.

D7
Neem Preventieve Maatregelen: pas de managementsystemen, de productiesystemen, de instructies en de procedures aan om te voorkomen dat dit probleem of iets soortgelijks weer kan optreden.

D8
Feliciteer het Team: Erken de gezamenlijke presentatie van het team. Het team dient formeel bedankt te worden door de organisatie.

Tegenwoordig wordt aan de 7 Deadly Wastes van Toyota nog vaak een 8e toegevoegd: het ongebruikt laten van menselijk talent.

Automatisch Geleid Voertuigsysteem, Automaticaly Guided Vehicle, voertuig dat rijdt zonder bestuurder.

Een ambacht is handwerk dat werd aangeleerd om een vak mee uit te oefenen zoals bijvoorbeeld, smid, timmerman, wagenmaker en touwslager. Het is een vroege vorm van arbeidsdeling die opkwam met het ontstaan van steden. De ambachtslieden zijn zich in de loop van de tijd gaan organiseren in zogenaamde gildes.

Japans voor lampion. Lamp op installatie met drie kleuren: rood, geel en groen.

Groen = Alles in orde.
Geel = Er is een afwijking gesignaleerd, proces loopt verder.
Rood = Proces is gestopt.

APjes, UPjes en OPjes. Ezelsbruggetje voor het indelen van het soort probleem dat zich voordoet en de geëigende oplossing hiervoor.

APje = ActiePunt
Hierbij hoort een actienemer en de datum gereed en klaar is Kees.

UPje = UitzoekPunt
Dit is een probleem waar staande de vergadering geen antwoord op gegeven kan worden, maar er is een expert en/of materiaal in de buurt waardoor het antwoord op korte termijn kan worden gegeven. Naam erbij van de degene die het uitzoekt en een datum gereed en klaar is Kees.

OPje = OnderzoeksPunt
Probleem waarvan het antwoord niet 1-2-3 gegeven kan worden. Dit vereist onderzoek. In deze categorie bevinden zich problemen die geschikt zijn om via een SGA (Small Group Activity) opgelost te worden.

Analyse van Technische Storingen. Methode voor het analyseren van complexe storingen waarbij o.a. gebruikt wordt gemaakt van de ‘IS, IS NIET – methode’ van Kepner en Tregoe.

Asset Utilization. Mate waarin de huidige benutting van een installatie wordt uitgedrukt in haar potentiële maximum. Daar waar OEE alleen kijkt naar de ingeplande productietijd kijkt AU naar 176 uur/week.

Gestructureerde periodieke evaluatie van managementsystemen of onderdelen daarvan.

Een automatisering die het proces stopt wanneer er een afwijking wordt geconstateerd.

De tweede pilaar van TPM. Het bestuurt het proces om schoonmaken, smeren en inspecteren steeds meer in het domein van de operator te brengen. De technici gaan dan een steeds grotere fractie van hun tijd besteden aan opleiden, trainen en verbeteren.

Productietechniek ten behoeve van het voorkomen van fouten.

Elk productieproces bestaat uit meerdere processtappen naast en achter elkaar. Als al deze opeenvolgende stappen niet van gelijke duur zijn dan ontstaan er wachttijden. Door de stappen in te korten en/of te vermeerderen kunnen de wachttijden verkleind worden. Op deze manier wordt de productielijn gebalanceerd (zie ook takttijd en cyclustijd).

BreakDown Reduction. Techniek om storingen te reduceren of zelfs te elimineren.

Het concept om de beste prestatie op een bepaald vlak te vinden en onderkennen binnen de firma, in de branche of in de gehele industrie.

Beeldvorming, Oordeelsvorming, Besluitvorming. Doorlopen van stappen om tot een effectief teambesluit te komen.

Elk deelproces dat niet kan voldoen aan de klantvraag.

Business Process Reëngineering. Methode om bedrijfsprocessen opnieuw in te richten. In 1984 geïntroduceerd door Michael Hammer en James Champy in hun boek ‘Reengineering the Corporation’.

Gestructureerde manier om in een groep creatief oorzaken en oplossingen te zoeken. Eén van de 7 Tools van TPM.

Datgene dat uiteindelijk het probleem veroorzaakt. Te vinden door 5x Why toe te passen.

Basic Risk Factor. Elementaire fout, zoals bijvoorbeeld onvoldoende communicatie, onderhoud, of informatie. Strijdigheid in doelstellingen is ook een beruchte BRF.

Critical Control Point. Onderdeel van HACCP. Een Critical Control Point beschrijft een risicopunt voor voedselveiligheid. Wanneer het aangeduid wordt als CCP betekent dit dat hier maatregelen voor moeten worden vastgelegd in het systeem.

Conformitée Europëenne. Europees productkenmerk, waarmee wordt aangegeven dat er wordt voldaan aan de betreffende Europese richtlijn.
Automatisering waarbij de operator het werkstuk alleen nog maar hoeft te plaatsen.

Besluitvorming waarbij alle teamleden het besluit onderschrijven. Kan veel tijd kosten.
Besluitvorming waarbij alle teamleden met het besluit kunnen leven. Besluitvormingsproces verloopt sneller dan bij consensus.

Grafische weergave om toevallige van structurele fouten te onderscheiden. Onderdeel van SPC.

Process Capability. Statistische mate waarin een bepaalde grootheid binnen het spreidingsgebied past.
Voldoen aan alle, ook onbewuste, verwachtingen van de klant.

Procestijd, nodig om één cyclus (product of halffabricaat) te doorlopen.
Ook wel Daily Management genoemd. Het kleinste continu verbeterwieltje dat er bestaat. Hierin worden alleen problemen van de afgelopen 24 uur besproken. Alleen als het probleem binnen 24 uur kan worden opgelost blijft het binnen Daily Kaizen. Alle problemen die meer tijd vergen worden bij de leiding neergelegd.

Een SPC-module voor gevorderden dat je in staat stelt om alle visuele en oppervlakte fouten van een bepaald product vast te leggen en te analyseren.
Het geeft je belangrijke informatie hoe een bepaald productieproces te beheersen en geeft richting aan het eventuele verbeterproces.

Deutsche Industrie Norm. Het officiële Duitse normstelsel.

Define, Measure, Analyse, Improve en Control. Standaard processtappen uit Six Sigma, toepasbaar op alle bedrijfsprocessen.

De DMAIC aanpak, ruggengraat van het Six Sigma programma, verzekert een gerichte en gestructureerde aanpak van problemen. Geschoeid op de PDCA-cirkel van Deming behelst deze aanpak het achtereenvolgens

  1. Definiëren van het probleem
  2. Meetbaar maken van het probleem
  3. Analyseren van het probleem
  4. Verbeteren (Improve) van de resultaten en
  5. Het borgen (Control) van de oplossing

Kortom: wilt u voor eens en altijd van een probleem af zijn, gebruik dan deze aanpak.

Design of Experiment. Statistische methode om te bepalen welke oorzaken significant zijn voor een bepaald verschijnsel (bijv. een verlies) en welke niet.

Dagelijks Ochtend Overleg. 5-10 minutenoverleg op de werkvloer bij het managementbord met als doel dat alle teamleden worden voorzien van de voor hen essentiële informatie en waar zij acute behoeften kunnen communiceren. DOO is een onderdeel van Daily Kaizen.

De tijd benodigd voor de volledige afloop van het maakproces van een product. Van order ingave tot gereed melding.

Tijd waarin het onmogelijk is te produceren terwijl dit wel staat ingepland. Zie ook Up time.

Design Review. Regelmatige projectbijeenkomst binnen EM om zeker te stellen dat alle aanwezige informatie goed wordt gebruikt.

Early Equipment Management. 5e pilaar van TPM. Een gestructureerd proces ter voorbereiding van een nieuw ontwerp om alle bekende kennis, aanwezig bij alle belanghebbenden in het ontwerp te integreren. Het bestaat uit drie hoofdonderdelen.

1. Ontwerp voor QA
2. Ontwerp voor Onderhoudbaarheid
3. Ontwerp voor minimale Life Cycle Cost

Een meetinstrument dat 100% is toegerust op één bepaalde meting en dat met één hand is te pakken en te bedienen.

Een ombouw die middels een hendel in een beweging is te realiseren.
European Foundation for Quality Management. Europese organisatie gericht op het ondersteunen van organisaties in hun streven naar excellentie.

Een omgeving scheppen waarin medewerkers invloed hebben op de beslissingen die gaan over het behalen van de gestelde doelen.

Ezelsbruggetje. De Effectiviteit van een maatregel is het product van de Kwaliteit van de maatregel en de Acceptatie daarvan.

Een omgeving en cultuur die alle medewerkers in staat stelt zich te ontwikkelen en te groeien, zowel individueel alsmede als groep.

Bepaalde manier van lijnombouw in SPS.

EénPuntsLes. Een instructie van maximaal 1 A4, zo visueel mogelijk samengesteld, waarin een bepaalde werkzaamheid wordt vastgelegd. Hij dient ter ondersteuning van het werk en als opleidingsdocument. Alle medewerkers zijn verplicht de werkzaamheid volgens de EOP (standaard) uit te voeren.

Early Process Management. Doorontwikkeling van EEM, gericht op het optimaal ontwerpen van nieuwe processen.

Enterprise Resource Planning. Een integraal computerprogramma ter ondersteuning van alle bedrijfsprocessen. Het maakt gebruik van één centrale database ter voorkoming van meervoudige invoer en inconsistente informatie. Daardoor wordt het log en inflexibel waardoor het veelal de beoogde voordelen omzet in nadelen. ERP is een push plansysteem. Zie ook MRP.

Na een ombouw hoeft deze niet met proefdraaien gecheckt te worden.

Factory Analyses. Stelsel van KPI’s waarmee de fabrieksprestaties in beeld worden gebracht.

Factory Acceptance Test. Test door de afnemer bij de leverancier om te waarborgen dat er een Succesvolle SAT kan worden verwacht.
First Expired, First Out. Manier van voorraadbeheer waarbij de goederen die het eerst hun houdbaarheidsdatum overschrijden het eerst worden gebruikt of uitgeleverd.

First In, First Out. Manier van voorraadbeheer waarbij de goederen die het eerst zijn binnengekomen het eerst worden gebruikt of uitgeleverd.

Diagram waarin de logische stappen van een proces visueel worden weergegeven.

Een manier om onderdelen en producten in kleine aantallen te maken, zodat zijn in één ruk afgemaakt kunnen worden. Dit in tegenstelling tot batch productie waarbij grote tussenvoorraden noodzakelijk zijn.

Opslag van materiaal op een hellend vlak, zodanig dat de artikelen altijd naat de laagste kant toe glijden.

Faillure Mode and Effect Analyses. De weging van het risico (ernst, kans en detecteerbaarheid) van het optreden van een bepaalde fout in een installatie.

Factory Management System. Een methode om alle fabrieksprocessen beheerst te laten verlopen.

Snelle verbeteractie die de bronoorzaak niet aanpakt, alleen het symptoom. Probleem zal daarom weer terugkomen.

Full Time Equivalent. 1 fte = de hoeveelheid menselijke arbeid equivalent met een voltijds aanstelling (e.g. 40 uur per week).

First Time Right. Het percentage van een populatie producten die in één keer goed zijn gemaakt, dus zonder blokkering, extra inspectie of herbewerking.

Planningsgrafiek waarin wordt gevisualiseerd welke acties wanneer worden uitgevoerd.

Japans voor de ‘juiste plaats’. De gemba is de plek waar de waarde wordt gecreëerd en toegevoegd. Over het algemeen is dit de werkplaats, de shop floor, de fabriek.

Japans voor de gebruikte materialen. Dit zijn zowel onderdelen, halffabricaten, eindproducten en ook gereedschappen en hulpmiddelen.

Go and See for yourself. Het naar de werkvloer gaan om daar de werkelijkheid te bestuderen. Zie ook Jishuken.

De derde pilaar van TPM. Deze richt zich op het werk van de technische dienst. Het doel is om tot storingsvrije operatie te komen en de offers die hiervoor nodig zijn continu te verminderen.

De eerste pilaar van TPM. Doelgericht verbeterproject volgens een gestandaardiseerde methode (zie SGA).

Een gilde was een belangenorganisatie van personen die hetzelfde ambacht beoefenden. Ze hebben bestaan vanaf de middeleeuwen tot aan het eind van de 18e eeuw. In een gilde werd kennis en ervaring uitgewisseld. Nieuwe gildeleden werden opgeleid in het vak. Na een gedegen opleiding kon een leerling erkend worden als vakman met de titel ‘gezel’ en uiteindelijk kon hij de titel ‘meester’ verkrijgen na het succesvol afleggen van een gilde- of meesterproef.

Groep, Leider, Inhoud, Proces, Procedure, Doel. Model om duidelijk te maken wat de rol van de Leider in een verbeterteam (SGA) is. En dus ook wat het onderscheid is tussen een verbeterteam en een willekeurige groep mensen.

Good Manufacturing Practice. Goede Manier van Produceren. Kwaliteitsysteem uit de farmaceutische industrie, vastgelegd in een wettelijke standaard. Komt ook, vaak iets minder strikt, in de levensmiddelenindustrie voor.

Het eerste Kaizen principe.

Tweedimensionale weergave van een PI waarbij de lopende variabele op de horizontale as wordt weergegeven en de vaste op de verticale. Eén van de zeven Tools van TPM.

Hazard Analysis and Critical Control Points. Spreek uit ‘Hessip’. Gestandaardiseerde integrale methode voor voedselveiligheid, veelal wettelijk verplicht. Methode voor risico/analyse bedoeld om kritieke controlepunten (CCP’s) in het proces op te sporen en te monitoren.

Japans voor balanceren (levelling). Planmethode waarin cyclisch een vaste volgorde van producten over een lijn wordt afgewerkt. Iedere keer wordt van product X precies zoveel gemaakt als dat op dat moment besteld is. Niet meer.

Werkzaamheden die geen waarde toevoegen, maar desalniettemin als onvermijdbaar worden beschouwd.

Staafgrafiek waarin de verdeling van meetwaardes wordt uitgezet. Geeft een goed beeld van de spreiding. Eén van de zeven Tools van TPM.

Intelligent Automation System. Managementsysteem dat afwijkingen detecteert en als gevolg daarvan het proces stopt.

Tijd dat een machine wel draait, maar geen producten levert.

Industrial Engineering. De technische organisatie van het voortbrengingsproces.

Diagram waarbij de Moeite die iets kost (effort) wordt uitgezet tegen het resultaat (impact). Nuttig bij het stellen van prioriteiten.

Instituut Nederlandse Kwaliteit. Instituut bekend door haar managementmodel (INK-model). Het model helpt organisaties te focussen op die gebieden waar de grootste verbeteringen mogelijk zijn.

Na het ombouwen moet de ombouw aan het eerste product gecontroleerd worden voor vrijgave.

Document waarin staat welke verbeteracties er daadwerkelijk gaan worden uitgevoerd. Vastlegging van de overeenkomst tussen verbeterteam en opdrachtgever. Resultaat van stap vijf uit SGA- en 8D-methode.

In Orde [OK]. Proces verloopt volgens plan.

Installation Qualification. Onderzoek en Rapportagemethode om vast te stellen in hoeverre een installatie voldoet aan haar ontwerpspecificatie.

Is, Is niet-methode. Gestructureerde methode om een probleem te analyseren. Daarbij worden 10 vragen beantwoord.

1. Wat is er gebeurd?
2. Wanneer is dat gebeurd?
3. Waar is het gebeurd?
4. Hoe verloopt het?
5. Wat is er allemaal aangetast? Vervolgens wordt bij deze vragen de ‘niet-vraag’ gesteld.
6. Wat is niet gebeurd, maar had wel kunnen gebeuren?
7. Wanneer gaat het wel goed?
8. Waar heb je hier geen last van?
9. Hoe had het ook kunnen aflopen?
10. Wat is allemaal nog in originele staat?

Dit visgraatdiagram is een handig en overzichtelijk analyse instrument om tot de bronoorzaak van problemen te komen. Op een geordende visuele wijze zoeken naar een zo groot mogelijk aantal oorzaken van een probleem, om niet onmiddellijk tot voorbarige besluiten te komen.
Lees meer over het Ishikawa diagram >

Ruimte in de fabriek met het hoogste performanceniveau, zodat het als voorbeeld voor anderen dient.

International Standardization Organization. Internationale organisatie die normen en standaarden vaststelt voor bijvoorbeeld kwaliteitszorg (ISO 9000) en milieubeheer (ISO 14000).

Japanse term voor autonomation: automatisering met menselijke intelligentie. Het proces stopt automatisch als er een afwijking wordt geconstateerd. Voor het eerst toegepast door Sakichi Toyoda, grondlegger van het Toyota-concern, in 1890 op weefgetouwen.

Zelfstudie op de werkplek door groepen managers om precies te begrijpen waar het om gaat en dit op die manier helder aan hun eigen mensen te kunnen doorgeven. Jishuken is noodzakelijk om gemba tools echt te laten werken in een omgeving waar ze ook verbeterd kunnen worden. Het is een sociaal systeem, noodzakelijk om technische systemen vitaal te kunnen houden. Zie ook Genchi genbutsu.

Just In Time. Een plansysteem voor productieprocessen dat de beschikbaarheid van het juiste materiaal optimaliseert. Dus precies de juiste hoeveelheid op exact de juiste tijd. Dit systeem is gelanceerd door Kiiciro Toyoda, de grondlegger van de Japanse auto-industrie.

Een productiefilosofie dat inhoudt dat slechts geproduceerd mag worden wat nodig is om de klantvraag te dekken.

Werkplaats aan het einde van een lopende band waarin alle fouten en onvolkomenheden moeten worden weggewerkt.

Een extra medewerker die op elke plak in de lijn ingezet kan worden. Deze functie laat zich combineren met de mizusumashi.

Japans voor Verbetering. De bewuste en gestructureerde verbetering van alle met de voortbrenging van producten en diensten noodzakelijke processen.

Japans voor sprongsgewijze verbetering. Kaikaku gaat over het invoeren van nieuwe kennis, strategie, productietechniek, of machinerie. Kaikaku wordt in principe geïnitieerd door nieuwe marktverhoudingen zoals nieuwe technologie of veranderde concurrentieverhoudingen. Kortom, wanneer Kaizen geen soelaas meer biedt.

Japans voor mand of kaart. Manier van logistieke sturing die met de producten meeloopt of die met separate kaartjes wordt gecommuniceerd.

Verspilling veroorzaakt door machines.

Alles dat niet strikt noodzakelijk is voor de productieafloop.

Japans begrip voor conglomeraat van bedrijven. Net als de band met het bedrijf in Japan erg belangrijk (en duurzaam) is geldt dat ook voor keten van OEM’s en toeleveranciers.

Een stop die korter is dan de tijdbasis waarop OEE wordt geregistreerd. Doorgaans is dit vijf of zes minuten.

Kritische Prestatie Indicator. Een kengetal voor het monitoren van voortgang op (bedrijfs)doelstellingen.

Ezelsbruggetje voor criteria voor het continu verbeteren van processen.

1. Geen proces zonder meting.
2. Geen meting zonder rapportage.
3. Geen rapportage zonder analyse.
4. Geen analyse zonder actie.
5. Geen actie zonder verbetering.
6. Geen verbetering zonder proces.

Als deze uit zes schakels bestaande keten waar dan ook wordt onderbroken zullen gemeten afwijkingen niet automatisch tot een verbeterd proces leiden.

Voldoen aan alle eisen van de klant.

Iedere groep en ieder individu in de organisatie. Iedereen is verantwoordelijk voor zijn eigen producten en diensten, of het nu een interne of externe klant betreft.

Leverbetrouwbaarheid. Percentage van de populatie dat binnen het afgesproken tijdsraam wordt afgeleverd.

Low Cost Intelligent Automation. Vorm van IAS waarbij de operaoren zelf in staat zijn hun processen te automatiseren en aan te passen.

Life Cycle Cost. Ontwerpmethode die minimale kosten over het totale gebruik van een installatie nastreeft. Dus van concipiëring tot en met opruimen en afvoeren.

Doorontwikkeling van TPM, gegroeid in de automobielindustrie onder aanvoering van Toyota (zie TPS). Bekend geworden door het boek ‘The Machine that Changed the World’ (1991) van een wetenschappers collectief onder aanvoering van Womack, Jones en Roos (MIT). Zij introduceerden de term Lean Production, naderhand verkort tot Lean.

Met behulp van de thema’s: Weerstand, Cultuur, Samenwerking, Communicatie en Leiderschap gaat u ontdekken:

      • dat samen veranderen geen bedreiging is, maar een enorme uitdaging; mits u ervoor openstaat;
      • dat verandering bij het individu ligt; verandering van de omgeving voor uzelf alleen maar positief kan uitpakken, wanneer u zelf ook bereid bent te veranderen;
      • hoe moeilijkheden in een veranderingsproces bestuurd en begeleid kunnen worden;
      • dat de kwaliteit van je eigen communicatie mede bepalend is voor de effectiviteit van het functioneren van uw team.
Het dusdanig toewijzen van productietijd aan machines en/of mensen opdat er voor een vereiste productie zo weinig mogelijke tijd nodig is. Elk productieproces bestaat uit meerder processtappen naast en achter elkaar. Als al deze opeenvolgende stappen niet van gelijke duur zijn dan ontstaan er wachttijden. Door de stappen in te korten en/of te vermeerderen kunnen de wachttijden verkleind worden. Op deze manier wordt de productielijn gebalanceerd.

Communicatiemodel binnen een organisatie geïntroduceerd door Rensis Likert.

Lock Out, Tag Out. Methode om machine veilig te stellen voor schoonmaak, inspectie en onderhoud, waarbij de hoofdschakelaar wordt geborgd met een slot en een label.

Ezelsbruggetje uit communicatietechniek dat staat voor Luisteren, Samenvatten en Doorvragen.

Maximun Allowable Concentration. Maximale concentratie waarin een schadelijke stof mag voorkomen.

Een plansysteem dat de productie stuurt zoals de klant afroept.

Een plansysteem dat werkt met minimum voorraadposities en batchproductie. Is de voorraad onder een vastgesteld minimum gezakt dan wordt een vaste batchgrootte aangemaakt.

Makigami Process Mapping. Techniek om bedrijfsprocessen zichtbaar te maken. Zeer geschikt voor administratieve processen.
> Meer inzicht in uw bedrijfsprocessen via Makigami

Bord waarop de actuele doelstellingen, prestaties, bijsturingen en andere essentiële informatie voor een team opstaat. Deze borden bestaan vanaf uitvoerend niveau t/m de board of directors. Zij zijn een onderdeel van Visual Management.

Voorloper van de industrie. Eerste vorm van organisatie waarbij zich (geringe) arbeidsdeling voordeed. Werkplaatsen waren veelal gevestigd in de nabijheid van gevangenissen en kloosters. De manifactuur is verdrongen door de mechanisatie (veel verder doorgevoerde arbeidsdeling) en uiteindelijk door de lopende band definitief naar de geschiedenisboeken verwezen.

Inflexibel productiesysteem waarbij het tempo gedicteerd wordt door de lopende band. Alle transformaties die niet succesvol verlopen moet aan het eind van de band in een aparte werkplaats (zie Job shop) worden hersteld of overnieuw gedaan. Henry Ford I is de uitvinder hiervan.

Management By Objectives. Door Peter Drucker geïntroduceerd managementtool, waarbij het duidelijk wordt voor alle medewerkers wat er moet worden gerealiseerd.

Een schakelaar die verschillende machines (een lijn) tegelijk kan opstarten.

Manufacturing Execution System. Systeem waarmee een productieproces automatisch wordt bestuurd en bewaakt.
Massachusetts Institute of Technology. Een van ‘s werelds leidende technische universiteiten, Boston, Massachusetts, USA.

Japans voor schrijvertje (eng. water strider). Toegevoegde medewerker, bekend met alle in de lijn voorkomende werkzaamheden, die de logistiek verzorgt.

Het doen/maken/produceren met aandacht! Het is het TPS inclusief alles wat mensen nodig hebben om gezamenlijk topprestaties te leveren. Monozukuri gaat ervan uit dat mensen goed in hun vel moeten zitten en dat zij harmonische relaties met hun omgeving moeten kunnen onderhouden om tot gemeenschappelijke topprestaties te kunnen komen.

> Meer over de Monozukuri Quick Scan

Onderzoekmethode naar de BRONoorzaken van verliezen in uw organisatie. Deze scan geeft een samenhangend inzicht in het Monozukuri gehalte van de werkwijzen, die binnen uw organisatie gehanteerd worden.

Op basis van de scanresultaten kunt u het masterplan op weg naar Monozukuri gericht invulling geven. Zo wordt het duidelijk wie wanneer aan welke werkwijzen moet werken om als organisatie dichter bij het Monozukuri predikaat te komen.

Er zijn tot 15 managementsystemen die voor u op de volgende wijze op hun merites beoordeeld worden.

      • KAMPIOEN
      • MEESTER
      • BEKWAAM
      • GEVORDERDE
      • BEGINNER

Elke beoordeling gaat gepaard met een uitgebreide motivatie. Voor elke organisatie die zeker weet dat zij World Class wil worden is de Monozukuri Scan niet alleen een ideaal startpunt, maar tevens een ideaal ijkpunt om op termijn uw vorderingen mee te meten.

> Meer over de Monozukuri Quick Scan

Maintenance Prevention. Het streven om de noodzaak van onderhoud zoveel mogelijk te reduceren.

1. Material Requirements Planning. Ook wel MRP I genoemd. Een vorm van push planning en voorraadbeheerssysteem bestemd voor productieprocessen.
2. Material Resource Planning. Ook wel MRP II genoemd. Een systeem waarmee de mensen, materialen en machines gepland worden. MRP II is een uitbreiding van MRP I, dus eveneens een push plansysteem (zie ook ERP).

Mean Time Between Assist. Gemiddelde tijdsduur tussen twee korte stops.

Mean Time Between Failure. Gemiddelde tijdsduur tussen twee storingen.
Mean Time Between Touch. Gemiddelde tijdsduur tussen twee handelingen aan de installatie.

Mean Time To Repair. Gemiddelde tijdsduur die verloopt tussen het aanmelden van een storing en het gereed melden van diezelfde storing.

Japans voor verspilling. Alle niet-waardetoevoegede handelingen.

Installatie die het mogelijk maakt dat een operator meerder machines tegelijk kan bedienen.

Een installatie die het mogelijk maakt dat een operator meerdere processen tegelijk kan laten uitvoeren.
Japans voor spreiding. Alle variatie in een proces die tot afwijkingen kan leiden.

Japans voor overbelasting. Alle acties in een proces die tot ongemak of falen kunnen leiden.

Numerically Controled. Numeriek bediende machines.

NEderlandse Norm. Door het NNI uitgegeven normen.

Niet In Orde (eng. not OK). Er is een afwijking opgetreden.

Nederlands Normalisatie Instituut.

Name Plate Capacity. De snelheid die een machine volgens fabrieksopgave maximaal kan draaien.

Out of Control Action Plan. Vastgelegde actie die bij een voorspelbare afwijking moet worden uitgevoerd.

Overall Equipment Effectiveness. Methode om de effectiviteit van een productielijn uit te drukken in een percentage van zijn theoretisch maximum. In een ideale fabriek draaien de machines 100% van de tijd, op 100% van de snelheid en met 100% kwaliteit. Helaas komt dit in de praktijk slechts zelden voor. Het verschil tussen het ideaal en de werkelijkheid zijn verliezen. Wanneer u de verliezen inzichtelijk maakt en visualiseert heeft u het fundament om effectief te kunnen verbeteren. OEE is zeer direct en krachtig in het lokaliseren van verliezen, daarom begint een succesvol verbetertraject dikwijls met het meten van OEE.

> Meer over OEE: hoe effectief zijn uw machines of productielijn?

Original Equipment Manufacturer. De organisatie die het eindproduct aan de klant/gebruiker levert.

On the Job Training. Systeem om medewerkers tijdens de uitvoering van het werk beheerst op te leiden.

Manier van produceren waarbij het werkstuk ononderbroken wordt gefabriceerd, van uitgangsmateriaal tot kant en klaar product.

De tijd dat een machine werkt zonder reparatie. Term uit SPS.

Gebruik maken van optische signalen om de operator attent te maken op het optreden van een bepaalde gebeurtenis.

Het percentage van de totale capaciteit dat gebruikt wordt voor productie.

Afronding van een SGA. Hierin wordt vastgelegd in hoeverre de oorspronkelijke doelstelling is gehaald en in hoeverre de randvoorwaarden zijn gerespecteerd. Ook geeft het verbeterteam hier vaak suggesties voor verdere verbeteringen.

On Time In Full. Percentage van op tijd geleverde zendingen, zonder dat daar één artikel of document aan ontbrak. Soms wordt hier nog WC (Without Complaint) aan toegevoegd.

OEE: methode om de effectiviteit van een productielijn uit te drukken in een percentage van zijn theoretisch maximum. In een ideale fabriek draaien de machines 100% van de tijd, op 100% van de snelheid en met 100% kwaliteit. Helaas komt dit in de praktijk slechts zelden voor. Het verschil tussen het ideaal en de werkelijkheid zijn verliezen. Wanneer u de verliezen inzichtelijk maakt en visualiseert heeft u het fundament om effectief te kunnen verbeteren. OEE is zeer direct en krachtig in het lokaliseren van verliezen, daarom begint een succesvol verbetertraject dikwijls met het meten van OEE.

> Meer over OEE: hoe effectief zijn uw machines of productielijn?

Ook wel Deming cirkel genoemd. Staat voor Plan, Do, Check, Act. Ezelsbruggetje voor bij continu verbeteren noodzakelijke stappen om geborgd te verbeteren. De planfase is het langste. Hierin moet met tot de identificatie van alle bronoorzaken komen. Aan het einde hiervan maakt met het verbeterplan. Vervolgens voert men dit plan uit (Do). Hierna controleert men het resultaat met de oorspronkelijk doelstellingen (Check). Als heet doel is bereikt borgt men dit in de laatste fase (Act).

Naam van Italiaans wiskundige. Grondlegger van de Pareto-analyse. Hierin wordt een populatie verdeeld in deelpopulaties, waar bij de grootste fractie vooraan wordt gezet en de rest naar grootte daarachter. Pareto is de uitvinder van de 80-20-regel.: 80% van verschijnsel X bevindt zich in 20% van de totale populatie.

Policy Deployment. Methodiek om organisatiedoelstellingen gestructureerd te vertalen naar uiteindelijke actie.

Het proces vindt plaats in vier concrete stappen.
1. Bepalen doelstellingen en KPI’s.
2. Bepalen verbeteracties en actienemers.
3. Maken en opvolgen Masterplannen.
4. Maken en opvolgen Deelplannen.

Process Flow Diagram. Grafische weergave van een proces met gestandaardiseerde symbolen.
Model over gevolgen van risico acceptatie. Bird laat zien dat alleen aandacht voor basisveiligheid uiteindelijk ernstige ongelukken kan helpen voorkomen. Basis van het Dupont veiligheidsysteem.

Wagen beladen met alle voor een bepaald product benodigde materiaal, gereedschap en beheersmiddelen in voor de productie optimale rangschikking. De naam ‘Piratenschip’ vindt zijn oorsprong in het feit dat zich hierop alle denkbare ‘schatten’ voor een bepaald product aanwezig zijn.

Japans voor Fool Proof Device. Simpele voorzieningen die ervoor zorgen dat een proces niet fout kan gaan of die het proces onmiddellijk stoppen als er een fout optreedt.

Methode om doelstellingen te vertalen in acties op elk niveau, zodat het inzichtelijk wordt wat ieder deelresultaat bijdraagt aan het grotere geheel. In de acties van het hiërarchisch hogere niveau, zitten de doelstellingen verborgen voor het onderliggende niveau. Middels een X-type matrix maakt u de onderlinge verbanden zichtbaar en de prioriteitstelling eenduidig.

Policy Deployment vertaalt uw visie in concrete acties: het is een coherente methode die de doelgerichtheid van uw organisatie vergroot aan de hand van een concreet stappenplan:

      • Doelen stellen en bewaken;
      • Doelen vertalen naar teams en projecten;
      • Verbeterprojecten plannen;
      • Actieplan per project maken en uitvoeren.

De invoering van Policy Deployment brengt focus en balans in de bedrijfsdoelstellingen door de belangen van alle ‘stakeholders’, zoals klanten – medewerkers – aandeelhouders – leveranciers en de omgeving, in ogenschouw te nemen en met elkaar in balans te brengen.

Price Of Non Conformance. De 4e kwaliteitswet van Crosby luidt dat kwaliteit in financiële termen moet worden uitgedrukt. Hieronder vallen de kosten voor inspectie, rework, verloren materiaal en arbeid, verloren marge en de klantontevredenheid.

Parts Per Million. Nauwkeurige eenheid voor de aanduiding van een fractie in een populatie. 1% = 10‰ = 10.000 ppm.

Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety and Morale. De volgens TPM belangrijke gebieden om verbeteringen op te realiseren.

Preventief onderhoud. Periodiek gepland onderhoud dat tot doel heeft dat storingen tijdens productie worden voorkomen.
Document waarin het probleem, het doel en de randvoorwaarden worden vastgelegd. Overeenkomst tussen verbeterteam en opdrachtgever. Resultaat van stap twee van de SGA- en 8D-methode.

Procestijd. De tijd nodig om één item het onderhavige proces te doen passeren.

Techniek om (complexe) processen gestructureerd eenduidig vast te leggen in overzichtelijke diagrammen. Hierdoor kun je de structurele correctheid van processen bewijzen. Het PSD is daardoor, behalve een grafische tool, ook een krachtig ontwerp hulpmiddel.

Een multifunctionele productielijn die is ingericht om meerdere productvarianten of zelfs een hele productfamilie te vervaardigen van start tot finish.

Alles dat offers vraagt waar geen directe toegevoegde waarde tegenover staat.

Het productieschema balanceren door zowel met de aantallen als met de productmix te variëren.

Process Structuur Diagram: techniek om (complexe) processen gestructureerd eenduidig vast te leggen in overzichtelijke diagrammen. Hierdoor kun je de structurele correctheid van processen bewijzen. Het PSD is daardoor, behalve een grafische tool, ook een krachtig ontwerp hulpmiddel.

Plansysteem op basis van werkelijk (door de klant) onttrokken producten.

Plansysteem op basis van een ingeschatte (klant-) behoefte.

Quality Assurance. Kwaliteitsborging. Een systeem dat waarborgt dat kwaliteit voldoet aan vastgestelde protocollen. Voorbeelden ISO 90.001 en QS 9.000 (automotive).

Hulpmiddel om prioriteiten vast te stellen in het oplossen van defectoorzaken.

1. Quality Control. Kwaliteitscontrole. Actuele check willekeurig in het proces vof een (half)fabricaat voldoet aan de specificaties.
2. Quality Circle. Voorloper van de SGA, Japan, jaren 60 en 70 vorige eeuw.

Quality Function Deployment. Een gestructureerde methodologie en een mathematisch gereedschap om de klantwensen te identificeren en te kwalificeren en ze te vertalen in kritische parameters.

Het beheersen van alle kwaliteitsprocessen.

Wachttijd (in de rij) voor bewerking omdat andere items in dit station eerst geprocessed moeten worden.

Een meetmethode die zeer snel inzicht verschaft in de prestaties van een proces. Zoals bijvooebeeld het dashboard in uw auto. Gas geven = snelheid verhogen.

Een verbetermethode voor veiligheid, kwaliteit, levertijd en kosten, gebaseerd op een zo kort mogelijke doorlooptijd van de informatie.

Root Cause Analyses. Onderzoek naar de grondoorzaken van een probleem. Alleen als deze worden weggehaald zal het probleem wegblijven.

Reliability Centered Maintenance. Onderhoudsfilosofie die zich richt op het verhogen van de UP-time van productie-installaties.

Techniek om uit te maken wat op de werkplek mag blijven liggen en wat niet. Er wordt een termijn (bijv. 1 week) afgesproken waarbinnen een bepaald item moet zijn gebruilkt op de werkplek. Als men het item nodigt heeft vult men de datum in op de red tag. Alle items zonder datum op hun tag worden na de afgesproken tijd van de werkplek verwijderd. Hier wordt een andere vaste plak voor gezocht (zie ook TCO).

Orders ingeven ter aanvulling van de voorraad tot een afgesproken niveau.

Risico Inventarisatie en Evaluatie. Wettelijk verplichte methode om arbeidsrisico’s vast te leggen en te bestrijden.

Site Acceptance Test. Afnametest van een nieuwe installatie op de locatie van de klant. Zie ook FAT.

Door Frederick Winslow Taylor ontwikkelde wetenschap om productiemethoden te analyseren en te ontwerpen.

Een oudere of senior collega, vaak in opleiding om sensei te worden.
Japans woord voor meester of leraar (leermeester). Een sensei heeft vaak een sempai in opleiding.

Een tool om ombouwtijden te reduceren. Voordelen: lagere ombouwkosten, maakt productie van zeer kleine batches mogelijk, bevordert flow en verbetert kanbans.

Tijd benodigd om een machine klaar te maken voor het uitvoeren van het transformatieproces.

Small Group Activity. Kleine (5-8 pers.) multidisciplinaire groep medewerkers dat een gezamenlijk probleem definitief oplost met behulp van een vaste methode (zie 8D).

De kern van een SGA is het gebruik van een verbetercirkel door een multifunctionele groep. Het team bestaat uit deelnemers die rechtstreeks invloed hebben op een beoogde verbetering en doorloopt acht processtappen, van probleemdefinitie tot blijvende verbetering. Het volgen van de verbetercirkel dwingt om eerst na te denken over bronoorzaken en pas daarna de oplossingen te bedenken. Dit voorkomt dat men aan suboptimalisatie en symptoombestrijding gaat doen. > Poster met verbetercirkel

Het team gebruikt daarbij diverse instrumenten en methoden zoals bijvoorbeeld een brainstorm, een oorzaak- en gevolgdiagram, registratieformulieren en borgingstechnieken. Ook sterkt de groep zich in verschillende communicatietechnieken als besluitvorming en de kunst van het luisteren. Een SGA pakt problemen op de werkplek aan op een actieve, open en gemotiveerde manier. Het is de manier om zowel de uitvoerende als de ondersteunende afdelingen bij continu verbeteren te betrekken. De oplossing waar SGA’s mee voor de dag komen zijn per definitie gedragen door de medewerkers die ze moeten uitvoeren.

Safety, Health and Environment (zie VGWM).

Japans opleidingssysteem, vergelijkbaar met het gilde-systeem.

Shu = leerling, hij moet de vaardigheden perfect leren beheersen.
Ha = gezel, hij moet binnen zijn discipline zijn kennis verbreden en verdiepen.
Ri = meester, hij moet binnen zijn discipline grensverleggend kunnen werken, het niveau verhogen.

Supplier, Input, Process, Output, Customer. Manier om processen weer te geven binnen Six Sigma.

Een integrale kwaliteitmanagement methode om operationele prestaties van een organisatie mee te verbeteren. Six Sigma wordt beschouwd als het vervolg op SPC. Letterlijk betekent 6Ϭ een foutfractie van 3,4 ppm, hetgeen duidt op een nagenoeg perfect proces. Six Sigma is een zeer geschikte methode voor procesindustrie of voor verbeterproblemen waar zware wiskundige (statistische) analysemethodes voor nodig zijn. > Meer over een perfect proces met Six Sigma

SGA: kleine (5-8 pers.) multidisciplinaire groep medewerkers die een gezamenlijk probleem definitief oplost met behulp van een vaste methode (zie 8D).

De kern van een SGA is het gebruik van een verbetercirkel door een multifunctionele groep. Het team bestaat uit deelnemers die rechtstreeks invloed hebben op een beoogde verbetering en doorloopt acht processtappen, van probleemdefinitie tot blijvende verbetering. Het volgen van de verbetercirkel dwingt om eerst na te denken over bronoorzaken en pas daarna de oplossingen te bedenken. Dit voorkomt dat men aan suboptimalisatie en symptoombestrijding gaat doen. > Poster met verbetercirkel

Het team gebruikt daarbij diverse instrumenten en methoden zoals bijvoorbeeld een brainstorm, een oorzaak- en gevolgdiagram, registratieformulieren en borgingstechnieken. Ook sterkt de groep zich in verschillende communicatietechnieken als besluitvorming en de kunst van het luisteren. Een SGA pakt problemen op de werkplek aan op een actieve, open en gemotiveerde manier. Het is de manier om zowel de uitvoerende als de ondersteunende afdelingen bij continu verbeteren te betrekken. De oplossing waar SGA’s mee voor de dag komen zijn per definitie gedragen door de medewerkers die ze moeten uitvoeren.

Specifiek, Meetbaar, Acceptabel, Realistisch en Tijdgebonden.
Concrete criteria voor effectieve doelstellingen. Er wordt ook wel eens SMARTIES van gemaakt. De toevoegingen zijn de kwalitatieve criteria Inspirerend, Energie creërend en Succes verzekerend.

Single Minute Exchange of Die. Gestructureerde methode, ontwikkeld door Shigeo Shingo, om ombouwprocessen dramatisch in tijd te bekorten.

De methode voor een pitstop ombouw van uw machine
Veroorzaakt het ombouwen een te grote stilstand op uw machines? Of wilt u uw flexibiliteit vergroten en voorraden verlagen, maar zijn de huidige ombouwtijden veel te lang? Dan is SMED – Single Minute Exchange of Die dé methode om de ombouwtijd te analyseren en te verkorten tot een pitstop ombouw. En dit geldt niet alleen voor ombouwen, maar ook voor schoonmaken en opstarten. Een methode die door een team van medewerkers eigen wordt gemaakt en wordt toegepast. Zij worden het ‘Formule 1 team’ van hun machine.

Standard Operating Procedure Standaard werkwijze.

Lay out waarop bewegingen worden weergegeven van mensen, heftrucks, goederen etc.

Statistical Process Control. Wiskundige methode om spreiding in processen te analyseren en te beheersen. De grondlegger hiervan is W. Edwards Deming (PDCA-cirkel).

Kenmerk van ieder proces is dat er variatie in de output van het proces zit. Geen enkel proces is immers variatievrij. Het op waarde schatten van deze variatie (lees: moet ik nu bijsturen of juist niet!) is vaak moeilijk voor operators. Statistical Process Control (SPC) geeft operators de tools om het bijsturen of niet bijsturen te doen op basis van metingen en trends in metingen. Is de gemeten variatie de normale variatie van het proces (geen bijsturing) of is er iets speciaals aan de hand (wel bijsturing)? Dit wordt met SPC duidelijk voor de operator.

Synchronized Production System. Managementsysteem waarbij alle productiehandelingen in de gehele Supply Chain zijn afgestemd op de actuele klantbehoefte.

Eenduidigheid in beleid, regels, voorschriften en procedures van alle noodzakelijke transformaties, onder verantwoordelijkheid van de directie, met als doel het best mogelijke resultaat voor alle stakeholders te garanderen.

Een optimale combinatie van handwerk, machinaal werk, materiaal en hulpmiddelen.

Iedere transformatie is vastgelegd in tenminste veiligheidvoorzieningen, cyclustijd, methode en gebruik van kostendragers.

. SPC: wiskundige methode om spreiding in processen te analyseren en te beheersen. De grondlegger hiervan is W. Edwards Deming (PDCA-cirkel).

Kenmerk van ieder proces is dat er variatie in de output van het proces zit. Geen enkel proces is immers variatievrij. Het op waarde schatten van deze variatie (lees: moet ik nu bijsturen of juist niet!) is vaak moeilijk voor operators. Statistical Process Control (SPC) geeft operators de tools om het bijsturen of niet bijsturen te doen op basis van metingen en trends in metingen. Is de gemeten variatie de normale variatie van het proces (geen bijsturing) of is er iets speciaals aan de hand (wel bijsturing)? Dit wordt met SPC duidelijk voor de operator.

Communicatiemodel waarbij alle informatie via een centraal punt (leider) verloopt (zie wielstructuur).

Plaats op de werkvloer waar halffabricaten worden opgeslagen. Hier mag alleen materiaal liggen dat wacht om in een volgende processtap bewerkt te gaan worden.

Een in de productieruimte aanwezig magazijn met kant en klare onderdelen ‘op de plank’ als ware het een zelfbedieningswinkel.

Standard Work Combination Sheet. Uit SPS stammende gestandaardiseerde grafische methode om de afloop van een reeks gestandaardiseerde handelingen vast te leggen.

Standaard Werk CombinatieTabel (zie CWCS).

Strength, Weakness, Opportunity Threath. Hulpmiddel om strategie te bepalen.

Tempo waarin de klant zijn producten aangeleverd wil hebben. 960 producten per shift (8 uur) levert een takttijd van 30 seconden op.

Taken, Bevoegdheden, Verantwoordelijkheden. Overzicht welke TBV’s bij een bepaalde functie horen.
Total Clean Out. Eerste stap van AO. Daarbij worden technische gebreken en moeilijk te reinigen plaatsen vastgelegd (zie ook Ted Tagging).

Niveaus waarin men toeleveranciers plaatst. First tier suppliers leveren aan de OEM. Second tier suppliers leveren aan de first tier, third tier aan de second tier, enzovoorts.

Ook wel schouderkaart. Informatiekaartje dat van boven ca. één cm breder is zodat het in een bord met gleufjes geplaatst kan worden.
Training On the Job (zie OJT).

Total Productive Maintenance. Een integrale methode voor continu verbeteren, vooral in omgevingen met veel machines waarbij operators en technici veel invloed hebben op de output. Het is ontwikkeld door Seiichi Nakajima in de zestiger jaren van de 20e eeuw.

TPM is opgebouwd uit acht pilaren:
1. Gericht verbeteren
2. Autonoom onderhoud
3. Gepland onderhoud
4. Opleiding & training
5. Early Equipment Management
6. Kwaliteitsmanagement
7. Veiligheid, gezondheid, welzijn en milieu
8. TPM op kantoor

TPM is te beschouwen als een voorloper van Lean.

8e pilaar van TPM. Het toepassen van de TPM-principes in administratieve omgevingen.
Toyota Production System. Integraal Managementsysteem ter besturing van fabrieken, zoals ontwikkeld door Toyota in de 2e helft van de 20e eeuw.

Total Quality Management. Een integrale managementfilosofie voor het continu verbeteren van de kwaliteit.

Gedeelte van de fabriek, speciaal ingericht om personeel op te leiden in de uitvoering van standaard werkwijzen.

Vaste batchgrootte waarmee halffabrikaten naar het volgende station worden getransporteerd.

Training Within Industry. Zowel de naam van een methode om operational skills vast te leggen en te trainen alsmede de naam van de groep consultants die TWI zowel in het Amerikaanse leger (1940-1945) als in Japan (1948-1952) heeft gepraktiseerd.

Vorm van Kanban waarbij men twee mandjes of kaartjes op de werkplek heeft. Is een mandje leeg dan is dit een signaal dat het voorgaande proces weer een vol mandje moet leveren. Men kan ook eeen kaartje naar het leverende roces sturen.

Klakkeloos voldoen aan alle wensen van de klant in plaats van vragenderwijs de klant bewust maken van zijn echte behoefte.

Zie AP, UP en OP. Up time Percentage van de ingeplande tijd dat de installatie daadwerkelijk producten levert. Zie ook Down time.
Productielijn bestaande uit meerdere stations, waarvan het eerst en het laatste station naast elkaar staan. De overige stations zijn hier U-vormig achter geplaatst.

Value Analyses. Mathematische methode om te betalen hoe graat de toegevoegde waarde is en welk offers hiervoor worden gemaakt.
Value Added Ratio. Verhouding tussen de waardetoevoegende tijd en de totale doorlooptijd.

Value Added Time. Hoeveelheid tijd dat er daadwerkelijk waarde wordt toegevoegd.

Veiligheids-, gezondheids- en milieu Checklist voor Aannemers. Certificeerbare norm voor aannemers om aan te tonen dat zij aan de ARBO-wetgeving voldoen.

1. Value Engineering
Ontwerpmethode voor productieprocessen met als doel het verschil tussen toegevoegde waarde en noodzakelijke offers te maximaliseren.
2. VervuilingsEenheid
Eenheid waarin de vervuilingbelasting van een bedrijf wordt uitgedrukt.

Met behulp van de thema’s: Weerstand, Cultuur, Samenwerking, Communicatie en Leiderschap gaat u ontdekken:

      • dat samen veranderen geen bedreiging is, maar een enorme uitdaging; mits u ervoor openstaat;
      • dat verandering bij het individu ligt; verandering van de omgeving voor uzelf alleen maar positief kan uitpakken, wanneer u zelf ook bereid bent te veranderen;
      • hoe moeilijkheden in een veranderingsproces bestuurd en begeleid kunnen worden;
      • dat de kwaliteit van je eigen communicatie mede bepalend is voor de effectiviteit van het functioneren van uw team.

Centraal in dit programma staat het begrip “Meanderen”. Dit houdt in dat, zowel in het persoonlijk leven als in het werk de dingen pas in positieve zin gaan veranderen wanneer het knokken ertegen wordt opgegeven.

Het verschil tussen het ideale proces en de werkelijkheid.

Het structureel bevorderen van Veiligheid, Gezondheid, Welzijn en Milieu binnen ondernemingen. VGWM is de 7e pilaar van TPM.

Gebruik maken van visuele signalen om operator attent te maken op het optreden van een bepaalde gebeurtenis.

Transparant, inzichtelijk en opvolgbaar maken van alle productieprocessen, inclusief de ondersteunende.

Voldoende Onderricht Persoon. Medewerkers die volgens NEN3140 zijn gecertificeerd om eenvoudige elektrotechnische werkzaamheden uit te voeren.

Value Stream Mapping. Methode om visueel te maken welke activiteiten er allemaal worden uitgevoerd om een bepaald product te maken en wat daarvan waarde toevoegend is en wat juist niet.

Essentie van het managementmodel van Filip Vandensriessche.
In een hiërarchische structuur bepaalt de naast hoger gelegen laag (leiding) wat er moet worden gerealiseerd en de naast lager gelegen laag (uitvoering) hoe dat moet gebeuren. Wie dit niet respecteert oogst confict.

1. World Class Manufacturing
Integrale methode ter invoering van continu verbeteren in organisaties met als doel verliesvrij te produceren. Midden jaren tachtig van de vorige eeuw heeft Richard Schónberger alles dat er toen bekend was over continu verbeteren in een boek verzameld en dit gedoopt tot WCM.

2. World Class Management
De integrale management methode die het gevolg is van de keuze voor Monozukuri als leidende ondernemingsfilosofie. Het is een doorontwikkeling van World Class Manufacturing, waarbij naast technische en sociale elementen ook gewerkt wordt aan psychologische.

Meer info over WCM >

World Class Performance.

De essentie van werkplekorganisatie via de 5S-methode is enerzijds het veranderen van de werkomgeving om hierdoor gedrag te veranderen en anderzijds het onder controle krijgen van het proces voor standaardisatie. Het doorlopen van de 5S-en biedt een belangrijke voedingsbodem bij het leren zien en wegnemen van verliezen en geeft op deze manier een goede basis voor continu verbeteren.  > Meer info over 5S toepassen op de werkvloer

5S biedt een stap voor stap methode voor het creëren van een goed georganiseerde werkplek. De vijf stappen zijn:
• Seiri – Scheiden
• Seiton – Schikken
• Seiso – Schoonmaken
• Seiketsu – Standaardiseren
• Shitsuke – Standhouden

In het Engels heet methode 5S of 5C.
5S
• Sort
• Set in Order
• Shine
• Standardise
• Sustain
5C
• Clear Out
• Configure
• Clean & Check
• Conformity
• Custom & Practice

5S is een basismethode voor iedere vorm van continu verbeteren. 5S is zeer geschikt om individuele en groepsdiscipline te trainen.

Communicatiemodel waarbij alle deelnemers alle informatie onderling delen (zie sterstructuur).

Work In Progress (zie WOH).

Werk Onder Handen. De totale werkvoorraad in de fabriek, startende bij het uit het magazijn halen van materialen voor productie tot en met het in het magazijn brengen van het gerede eindproduct.

Schema waarin de relatie tussen (bedrijfs)doelstellingen, verbeter(team)activiteiten en opbrengsten in een oogopslag zichtbaar is.

Gemiddelde- en Range-regelkaart. SPC hulpmiddel om toevallige en structurele afwijkingen van elkaar te kunnen onderscheiden.

Gemiddelde- en spreidingskaart. SPC hulpmiddel om de spreiding in een proces grafisch weer te geven.

Techniek om werk binnen de cyclus gebalanceerd te verdelen over de aanwezige werkstations. De grafische weergave bestaat uit staafdiagrammen die weergeven hoe de cyclustijd voor een bepaalde werkplek is opgebouwd. Letterlijk betekent Yamazumi opstapelen.

Year to date. Gemiddelde waarde van een indicator vanaf het begin van dat jaar.

ZelfSturend Team. Team dat autonoom een bepaald bedrijfsproces organiseert, bestuurt en verbetert.