0 Defects
Zero Defects. Streven naar foutloze processen.
1:3 & 3:1
Een synoniem voor het begrip “één persoon beheerst drie taken en drie personen beheersen één taak.” Mede door aan deze eenvoudige regel te voldoen, ontstaat er een robuuste organisatie. Het kenmerk van een robuuste organisatie is dat deze niet bezwijkt, als er zich onverwachte onvoorziene omstandigheden voordoen.
3M
Verzamelbegrip voor de verliessoorten. Te weten Muri, Mura en Muda.
3S
De eerste drie van de zes essen.
4M’s
Hoofdtakken Ishikawa- of visgraatdiagram. Mens, Machine, Methode en Materiaal.
5x Why
Five times why. Analysemethode om bronoorzaken van verliezen op te sporen. Doorvragen tot de bronoorzaak is gevonden. Wanneer deze is weggenomen mag het verlies niet meer voorkomen. Zij vormt de basis van Toyota’s wetenschappelijke methode om achter bronoorzaken te komen.
5x Why + 1H
Five times why + how. Als boven inclusief de beschrijving van de oplossing.
5x Why + 2H
Wie, Wat, Waar, Wanneer, Waarom, Hoe en Hoeveel?
5S
Oorspronkelijke methode voor werkplekinrichting in vijf stappen. De basis voor continu verbeteren!
Seiri – Scheiden
Seiton – Schikken
Seiso – Schoonhouden
Seketsu – Standaardiseren
Shitsuke – Standhouden
6S
Zelfde als 5S met toevoeging van de 6e S die staat voor het verheffen tot gewoonte van het naleven van de standaarden. De 6S-methode komt men tegen in de literatuur over SPS, IAS en LCIA. Shukan – Slijt in (als gewoonte).
6 Big Losses
Classificatie van hoofdverliezen in de OEE methodiek. Zij zijn onderverdeeld in drie groepen van twee.
Beschikbaarheidverlies – Wachten, ombouwen.
Snelheidsverlies – Vertraagde snelheid, korte stops.
Kwaliteitsverlies – Afkeur/herbewerken, in-/uitloopverlies.
6 Ϭ, 6 sigma
Zie Six Sigma.
7 Deadly wastes
Bronverliezen uit het TPS.
1. Wachten
2. Afkeur
3. Voorraad
4. Controle
5. Overproductie
6. Overprocessing
7. Beweging
7 Tools
De zeven hulpmiddelen binnen de SGA.
1. Brainstorm
2. Grafieken
3. Paretoanalyse
4. Histogram
5. Oorzaak en Gevolgdiagram (Ishikawa- of visgraatdiagram)
6. Registratiekaart
7. Stroomdiagram
8D
Verbetermethode voor verbeteren in teams van Ford, gebaseerd op de PDCA-cirkel van Deming (zie SGA).
8e verlies
Tegenwoordig wordt aan de 7 Deadly Wastes van Toyota nog vaak een 8e toegevoegd: het ongebruikt laten van menselijk talent.
AGV
Automatisch Geleid Voertuigsysteem, Automaticaly Guided Vehicle, voertuig dat rijdt zonder bestuurder.
Ambacht
Een ambacht is handwerk dat werd aangeleerd om een vak mee uit te oefenen zoals bijvoorbeeld, smid, timmerman, wagenmaker en touwslager. Het is een vroege vorm van arbeidsdeling die opkwam met het ontstaan van steden. De ambachtslieden zijn zich in de loop van de tijd gaan organiseren in zogenaamde gildes.
Andon
Japans voor lampion. Lamp op installatie met drie kleuren: rood, geel en groen.
Groen = Alles in orde.
Geel = Er is een afwijking gesignaleerd, proces loopt verder.
Rood = Proces is gestopt.
AP, UP en OP
APjes, UPjes en OPjes. Ezelsbruggetje voor het indelen van het soort probleem dat zich voordoet en de geëigende oplossing hiervoor.
APje = ActiePunt. Hierbij hoort een actienemenr en den datum gereed en klaar is Kees.
UPje = UitzoekPunt. Dit is een probleem waar staande de vergadering geen antwoord op gegeven kan worden, maar er is een expert en/of materiaal in de buurt waardoor het antwoord op korte termijn kan worden gegeven. Naam erbij van de uitzoeker en een datum gereed en klaar is Kees.
OPje = OnderzoeksPunt. Probleem waarvan het antwoord niet 1-2-3 gegeven kan worden. Dit vereist onderzoek. In deze categorie bevinden zich problemen die geschikt zijn om via een SGA opgelost te worden.
ATS
Analyse van Technische Storingen. Methode voor het analyseren van complexe storingen waarbij o.a. gebruikt wordt gemaakt van de ‘IS, IS NIET – methode’ van Kepner en Tregoe.
AU
Asset Utilization. Mate waarin de huidige benutting van een installatie wordt uitgedrukt in haar potentiële maximum. Daar waar OEE alleen kijkt naar de ingeplande productietijd kijkt AU naar 176 uur/week.
Audit
Gestructureerde periodieke evaluatie van managementsystemen of onderdelen daarvan.
Autonomatisering
Een automatisering die het proces stopt wanneer er een afwijking wordt geconstateerd.
Autonoom Onderhoud
De tweede pilaar van TPM. Het bestuurt het proces om schoonmaken, smeren en inspecteren steeds meer in het domein van de operator te brengen. De technici gaan dan een steeds grotere fractie van hun tijd besteden aan opleiden, trainen en verbeteren.
Baka Yoke
Productietechniek ten behoeve van het voorkomen van fouten.
Balancing, Line
Elk productieproces bestaat uit meerdere processtappen naast en achter elkaar. Als al deze opeenvolgende stappen niet van gelijke duur zijn dan ontstaan er wachttijden. Door de stappen in te korten en/of te vermeerderen kunnen de wachttijden verkleind worden. Op deze manier wordt de productielijn gebalanceerd (zie ook takttijd en cyclustijd).
Batch
Zie proces batch, transfer batch.
BDR
BreakDown Reduction. Techniek om storingen te reduceren of zelfs te elimineren.
Benchmarking
Het concept om de beste prestatie op een bepaald vlak te vinden en onderkennen binnen de firma, in de branche of in de gehele industrie.
BOB
Beeldvorming, Oordeelsvorming, Besluitvorming. Doorlopen van stappen om tot een effectief teambesluit te komen.
Bottleneck
Elk deelproces dat niet kan voldoen aan de klantvraag.
BPR
Business Process Reëngineering. Methode om bedrijfsprocessen opnieuw in te richten. In 1984 geïntroduceerd door Michael Hammer en James Champy in hun boek ‘Reengineering the Corporation’.
Brainstorm
Gestructureerde manier om in een groep creatief oorzaken en oplossingen te zoeken. Eén van de 7 Tools van TPM.
Bronoorzaak
Datgene dat uiteindelijk het probleem veroorzaakt. Te vinden door 5x Why toe te passen.
BRF
Basic Risk Factor. Elementaire fout, zoals bijvoorbeeld onvoldoende communicatie, onderhoud, of informatie. Strijdigheid in doelstellingen is ook een beruchte BRF.
CCP
Critical Control Point. Onderdeel van HACCP. Een Critical Control Point beschrijft een risicopunt voor voedselveiligheid. Wanneer het aangeduid wordt als CCP betekent dit dat hier maatregelen voor moeten worden vastgelegd in het systeem.
CE
Conformitée Europëenne.Europees productkenmerk, waarmee wordt aangegeven dat er wordt voldaan aan de betreffende Europese richtlijn.
Chaku-Chacu
Automatisering waarbij de operator het werkstuk alleen nog maar hoeft te plaatsen.
Consensus
Besluitvorming waarbij alle teamleden het besluit onderschrijven. Kan veel tijd kosten.
Consent
Besluitvorming waarbij alle teamleden met het besluit kunnen leven. Besluitvormingsproces verloopt sneller dan bij consensus.
Controlekaart
Grafische weergave om toevallige van structurele fouten te onderscheiden. Onderdeel van SPC.
Cp
Process capability. Statistische mate waarin een bepaalde grootheid binnen het spreidingsgebied past.
Customer delight
Voldoen aan alle, ook onbewuste, verwachtingen van de klant.
Cyclustijd
Procestijd, nodig om één cyclus (product of halffabricaat) te doorlopen.
Daily Kaizen
Ook wel Daily Management genoemd. Het kleinste continu verbeterwieltje dat er bestaat. Hierin worden alleen problemen van de afgelopen 24 uur besproken. Alleen als het probleem binnen 24 uur kan worden opgelost blijft het binnen Daily Kaizen. Alle problemen die meer tijd vergen worden bij de leiding neergelegd.
Daily Management
Zie Daily Kaizen.
Defect Map
Deming cirkel
Zie PDCA.
DIN
Deutsche Industrie Norm. Het officiële Duitse normstelsel.
DLT
Zie Doorlooptijd.
DMAIC
Define, Measure, Analyse, Improve en Control. Standaard processtappen uit Six Sigma, toepasbaar op alle bedrijfsprocessen.
DoE
Design of Experiment. Statistische methode om te bepalen welke oorzaken significant zijn voor een bepaald verschijnsel (bijv. een verlies) en welke niet.
DOO
Dagelijks Ochtend Overleg. 5-10 minutenoverleg op de werkvloer bij het managementbord met als doel dat alle teamleden worden voorzien van de voor hen essentiële informatie en waar zij acute behoeften kunnen communiceren. DOO is een onderdeel van Daily Kaizen
Doorlooptijd
De tijd benodigd voor de volledige afloop van het maakproces van een product. Van orderingave tot gereedmelding.
Down time
Tijd waarin het onmogelijk is te produceren terwijl dit wel staat ingepland. Zie ook Up time.
DR
Design Review. Regelmatige projectbijeenkomst binnen EM om zeker te stellen dat alle aanwezige informatie goed wordt gebruikt.
EEM
Early Equipment Management. 5e pilaar van TPM. Een gestructureerd proces ter voorbereiding van een nieuw ontwerp om alle bekende kennis, aanwezig bij alle belanghebbenden in het ontwerp te integreren. Het bestaat uit drie hoofdonderdelen.
1. ontwerp voor QA
2. Ontwerp voor Onderhoudbaarheid
3. Ontwerp voor minimale Life Cycle Cost
Eengreeps meetinstrument
Een meetinstrument dat 100% is toegerust op één bepaalde meting en dat met één hand is te pakken en te bedienen.
Eengreeps ombouw
Een ombouw die middels een hendel in een beweging is te realiseren.
EFQM
European Foundation for Quality Management. Europese organisatie gericht op het ondersteunen van organisaties in hun streven naar excellentie.
Employee involvement and participation
Een omgeving scheppen waarin medewerkers invloed hebben op de beslissingen die gaan over het behalen van de gestelde doelen.
E = K x A
Ezelsbruggetje. De Effectiviteit van een maatregel is het product van de Kwaliteit van de maatregel en de Acceptatie daarvan.
EM
Zie EEM.
Empowerment
Een omgeving en cultuur die alle medewerkers in staat stelt zich te ontwikkelen en te groeien, zowel individueel alsmede als groep.
Empty stage
Bepaalde manier van lijnombouw in SPS.
EPL
EénPuntsLes. Een instructie van maximaal 1 A4, zo visueel mogelijk samengesteld, waarin een bepaalde werkzaamheid wordt vastgelegd. Hij dient ter ondersteuning van het werk en als opleidingsdocument. Alle medewerkers zijn verplicht de werkzaamheid volgens de EOP (standaard) uit te voeren.
EPM
Early Process Management. Doorontwikkeling van EEM, gericht op het optimaal ontwerpen van nieuwe processen.
ERP
Enterprise Resource Planning. Een integraal computerprogramma ter ondersteuning van alle bedrijfsprocessen. Het maakt gebruik van één centrale database ter voorkoming van meervoudige invoer en inconsistente informatie. Daardoor wordt het log en inflexibel waardoor het veelal de beoogde voordelen omzet in nadelen. ERP is een push plansysteem. Zie ook MRP.
Externe ombouwcontrole
Na een ombouw hoeft deze niet met proefdraaien gecheckt te worden.
FA
Factory Analyses. Stelsel van KPI’s waarmee de fabrieksprestaties in beeld worden gebracht.
FAT
Factory Acceptance Test. Test door de afnemer bij de leverancier om te waarborgen dat er een Succesvolle SAT kan worden verwacht.
FEFO
First Expired, First Out. Manier van voorraadbeheer waarbij de goederen die het eerst hun houdbaarheidsdatum overschrijden het eerst worden gebruikt of uitgeleverd.
FI
Focussed Improvement (zie ‘Gericht Verbeteren’).
FIFO
First In, First Out. Manier van voorraadbeheer waarbij de goederen die het eerst zijn binnengekomen het eerst worden gebruikt of uitgeleverd.
Flow chart
Diagram waarin de logische stappen van een proces visueel worden weergegeven.
Flow production
Een manier om onderdelen en producten in kleine aantallen te maken, zodat zijn in één ruk afgemaakt kunnen worden. Dit in tegenstelling tot batch productie waarbij grote tussenvoorraden noodzakelijk zijn.
Flow rack
Opslag van materiaal op een hellend vlak, zodanig dat de artikelen altijd naat de laagste kant toe glijden.
FMEA
Faillure Mode and Effect Analyses. De weging van het risico (ernst, kans en detecteerbaarheid) van het optreden van een bepaalde fout in een installatie.
FMS
Factory Management System. Een methode om alle fabrieksprocessen beheerst te laten verlopen.
Foplossing
Snelle verbeteractie die de bronoorzaak niet aanpakt, alleen het symptoom. Probleem zal daarom weer terugkomen.
FTE, fte
Full Time Equivalent. 1 fte = de hoeveelheid menselijke arbeid equivalent met een voltijds aanstelling (e.g. 40 uur per week).
FTR
First Time Right. Het percentage van een populatie producten die in één keer goed zijn gemaakt, dus zonder blokkering, extra inspectie of herbewerking.
Gantt chart
Planningsgrafiek waarin wordt gevisualiseerd welke acties wanneer worden uitgevoerd.
Gemba
Japans voor de ‘juiste plaats’. De gemba is de plek waar de waarde wordt gecreëerd en toegevoegd. Over het algemeen is dit de werkplaats, de shop floor, de fabriek.
Genbutsu
Japans voor de gebruikte materialen. Dit zijn zowel onderdelen, halffabricaten, eindproducten en ook gereedschappen en hulpmiddelen.
Genchi genbutsu
Go and See for yourself. Het naar de werkvloer gaan om daar de werkelijkheid te bestuderen. Zie ook Jishuken.
Gepland Onderhoud
De derde pilaar van TPM. Deze richt zich op het werk van de technische dienst. Het doel is om tot storingsvrije operatie te komen en de offers die hiervoor nodig zijn continu te verminderen.
Gericht Verbeteren
De eerste pilaar van TPM. Doelgericht verbeterproject volgens een gestandaardiseerde methode (zie SGA).
Gilde
Een gilde was een belangenorganisatie van personen die hetzelfde ambacht beoefenden. Ze hebben bestaan vanaf de middeleeuwen tot aan het eind van de 18e eeuw. In een gilde werd kennis en ervaring uitgewisseld. Nieuwe gildeleden werden opgeleid in het vak. Na een gedegen opleiding kon een leerling erkend worden als vakman met de titel ‘gezel’ en uiteindelijk kon hij de titel ‘meester’ verkrijgen na het succesvol afleggen van een gilde- of meesterproef.
GLIPPD
Groep, Leider, Inhoud, Proces, Procedure, Doel. Model om duidelijk te maken wat de rol van de Leider in een verbeterteam (SGA) is. En dus ook wat het onderscheid is tussen een verbeterteam en een willekeurige groep mensen.
GMP
Good Manufacturing Practice. Goede Manier van Produceren. Kwaliteitsysteem uit de farmaceutische industrie, vastgelegd in een wettelijke standaard. Komt ook, vaak iets minder strikt, in de levensmiddelenindustrie voor.
Go to Gemba
Het eerste Kaizen principe.
Grafiek
Tweedimensionale weergave van een PI waarbij de lopende variabele op de horizontale as wordt weergegeven en de vaste op de verticale. Eén van de zeven Tools van TPM.
HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points. Spreek uit ‘Hessip’. Gestandaardiseerde integrale methode voor voedselveiligheid, veelal wettelijk verplicht. Methode voor risico/analyse bedoeld om kritieke controlepunten (CCP’s) in het proces op te sporen en te monitoren.
Heijunka
Japans voor balanceren (levelling). Planmethode waarin cyclisch een vaste volgorde van producten over een lijn wordt afgewerkt. Iedere keer wordt van product X precies zoveel gemaakt als dat op dat moment besteld is. Niet meer.
HES
Zie SHE.
Hiragana muda
Werkzaamheden die geen waarde toevoegen, maar desalniettemin als onvermijdbaar worden beschouwd.
Histogram
Staafgrafiek waarin de verdeling van meetwaardes wordt uitgezet. Geeft een goed beeld van de spreiding. Eén van de zeven Tools van TPM.
IAS
Intelligent Automation System. Managementsysteem dat afwijkingen detecteert en als gevolg daarvan het proces stopt.
Idle time
Tijd dat een machine wel draait, maar geen producten levert.
IE
Industrial Engineering. De technische organisatie van het voortbrengingsproces.
Impact-effort diagram
Diagram waarbij de Moeite die iets kost (effort) wordt uitgezet tegen het resultaat (impact). Nuttig bij het stellen van prioriteiten.
INK
Instituut Nederlandse Kwaliteit. Instituut bekend door haar managementmodel (INK-model). Het model helpt organisaties te focussen op die gebieden waar de grootste verbeteringen mogelijk zijn.
Interne ombouwcontrole
Na het ombouwen moet de ombouw aan het eerste product gecontroleerd worden voor vrijgave.
Invoeringsplan
Document waarin staat welke verbeteracties er daadwerkelijk gaan worden uitgevoerd. Vastlegging van de overeenkomst tussen verbeterteam en opdrachtgever. Resultaat van stap vijf uit SGA- en 8D-methode.
IO
In Orde [OK]. Proces verloopt volgens plan.
IQ
Installation Qualification. Onderzoek en Rapportagemethode om vast te stellen in hoeverre een installatie voldoet aan haar ontwerpspecificatie.
IS, IS NIET
Is, Is niet-methode. Gestructureerde methode om een probleem te analyseren. Daarbij worden 10 vragen beantwoord.
1. Wat is er gebeurd?
2. Wanneer is dat gebeurd?
3. Waar is het gebeurd?
4. Hoe verloopt het?
5. Wat is er allemaal aangetast? Vervolgens wordt bij deze vragen de ‘niet-vraag’ gesteld.
6. Wat is niet gebeurd, maar had wel kunnen gebeuren?
7. Wanneer gaat het wel goed?
8. Waar heb je hier geen last van?
9. Hoe had het ook kunnen aflopen?
10. Wat is allemaal nog in originele staat?
Island of excellence
Ruimte in de fabriek met het hoogste performanceniveau, zodat het als voorbeeld voor anderen dient.
ISO
International Standardization Organization. Internationale organisatie die normen en standaarden vaststelt voor bijvoorbeeld kwaliteitszorg (ISO 9000) en milieubeheer (ISO 14000).
Jidoka
Japanse term voor autonomation: automatisering met menselijke intelligentie. Het proces stopt automatisch als er een afwijking wordt geconstateerd. Voor het eerst toegepast door Sakichi Toyoda, grondlegger van het Toyota-concern, in 1890 op weefgetouwen.
Jishuken
Zelfstudie op de werkplek door groepen managers om precies te begrijpen waar het om gaat en dit op die manier helder aan hun eigen mensen te kunnen doorgeven. Jishuken is noodzakelijk om gemba tools echt te laten werken in een omgeving waar ze ook verbeterd kunnen worden. Het is een sociaal systeem, noodzakelijk om technische systemen vitaal te kunnen houden. Zie ook Genchi genbutsu.
JIT
Just In Time. Een plansysteem voor productieprocessen dat de beschikbaarheid van het juiste materiaal optimaliseert. Dus precies de juiste hoeveelheid op exact de juiste tijd. Dit systeem is gelanceerd door Kiiciro Toyoda, de grondlegger van de Japanse auto-industrie.
JIT-manufacturing
Een productiefilosofie dat inhoudt dat slechts geproduceerd mag worden wat nodig is om de klantvraag te dekken.
Job shop
Werkplaats aan het einde van een lopende band waarin alle fouten en onvolkomenheden moeten worden weggewerkt.
Jumper
Een extra medewerker die op elke plak in de lijn ingezet kan worden. Deze functie laat zich combineren met de mizusumashi.
Kaizen
Japans voor Verbetering. De bewuste en gestructureerde verbetering van alle met de voortbrenging van producten en diensten noodzakelijke processen.
Kaikaku
Japans voor sprongsgewijze verbetering. Kaikaku gaat over het invoeren van nieuwe kennis, strategie, productietechniek, of machinerie. Kaikaku wordt in principe geïnitieerd door nieuwe marktverhoudingen zoals nieuwe technologie of veranderde concurrentieverhoudingen. Kortom, wanneer Kaizen geen soelaas meer biedt.
Kanban
Japans voor mand of kaart. Manier van logistieke sturing die met de producten meeloopt of die met separate kaartjes wordt gecommuniceerd.
Kanji muda
Verspilling veroorzaakt door machines.
Katakana muda
Alles dat niet strikt noodzakelijk is voor de productieafloop.
Keiretsu
Japans begrip voor conglomeraat van bedrijven. Net als de band met het bedrijf in Japan erg belangrijk (en duurzaam) is geldt dat ook voor keten van OEM’s en toeleveranciers.
Korte Stop
Een stop die korter is dan de tijdbasis waarop OEE wordt geregistreerd. Doorgaans is dit vijf of zes minuten.
KPI
Kritische Prestatie Indicator. Een kengetal voor het monitoren van voortgang op (bedrijfs)doelstellingen.
Kring van Koch
Ezelsbruggetje voor criteria voor het continu verbeteren van processen.
1. Geen proces zonder meting.
2. Geen meting zonder rapportage.
3. Geen rapportage zonder analyse.
4. Geen analyse zonder actie.
5. Geen actie zonder verbetering.
6. Geen verbetering zonder proces.
Als deze uit zes schakels bestaande keten waar dan ook wordt onderbroken zullen gemeten afwijkingen niet automatisch tot een verbeterd proces leiden.
Kwaliteit
Voldoen aan alle eisen van de klant.
Kwaliteitsbron
Iedere groep en ieder individu in de organisatie. Iedereen is verantwoordelijk voor zijn eigen producten en diensten, of het nu een interne of externe klant betreft.
LBH
Leverbetrouwbaarheid. Percentage van de populatie dat binnen het afgesproken tijdsraam wordt afgeleverd.
LCIA
Low Cost Intelligent Automation. Vorm van IAS waarbij de operaoren zelf in staat zijn hun processen te automatiseren en aan te passen.
LCC
Life Cycle Cost. Ontwerpmethode die minimale kosten over het totale gebruik van een installatie nastreeft. Dus van concipiëring tot en met opruimen en afvoeren.
Lean
Doorontwikkeling van TPM, gegroeid in de automobielindustrie onder aanvoering van Toyota (zie TPS). Bekend geworden door het boek ‘The Machine that Changed the World’ (1991) van een wetenschappers collectief onder aanvoering van Womack, Jones en Roos (MIT). Zij introduceerden de term Lean Production, naderhand verkort tot Lean.
Lerende organisatie
Organisatie die zo is ingericht dat alle fouten worden opgespoord en blijvend worden verholpen.
Levelling
Zie Hejunka.
Line balancing
Het dusdanig toewijzen van productietijd aan machines en/of mensen opdat er voor een vereiste productie zo weinig mogelijke tijd nodig is. Elk productieproces bestaat uit meerder processtappen naast en achter elkaar. Als al deze opeenvolgende stappen niet van gelijke duur zijn dan ontstaan er wachttijden. Door de stappen in te korten en/of te vermeerderen kunnen de wachttijden verkleind worden. Op deze manier wordt de productielijn gebalanceerd.
Linking Pin
Communicatiemodel binnen een organisatie geïntroduceerd door Rensis Likert.
LOTO
Lock Out, Tag Out. Methode om machine veilig te stellen voor schoonmaak, inspectie en onderhoud, waarbij de hoofdschakelaar wordt geborgd met een slot en een label.
LSD
Ezelsbruggetje uit communicatietechniek dat staat voor Luisteren, Samenvatten en Doorvragen.
MAC
Maximun Allowable Concentration. Maximale concentratie waarin een schadelijke stof mag voorkomen.
Made to order
Een plansysteem dat de productie stuurt zoals de klant afroept.
Made to stock
Een plansysteem dat werkt met minimum voorraadposities en batchproductie. Is de voorraad onder een vastgesteld minimum gezakt dan wordt een vaste batchgrootte aangemaakt.
Makigami
Makigami Process Mapping. Techniek om bedrijfsprocessen zichtbaar te maken. Zeer geschikt voor administratieve processen.
Managementbord
Bord waarop de actuele doelstellingen, prestaties, bijsturingen en andere essentiële informatie voor een team opstaat. Deze borden bestaan vanaf uitvoerend niveau t/m de board of directors. Zij zijn een onderdeel van Visual Management
Manifactuur
Voorloper van de industrie. Eerste vorm van organisatie waarbij zich (geringe) arbeidsdeling voordeed. Werkplaatsen waren veelal gevestigd in de nabijheid van gevangenissen en kloosters. De manifactuur is verdrongen door de mechanisatie (veel verder doorgevoerde arbeidsdeling) en uiteindelijk door de lopende band definitief naar de geschiedenisboeken verwezen.
Massafabricage
Inflexibel productiesysteem waarbij het tempo gedicteerd wordt door de lopende band. Alle transformaties die niet succesvol verlopen moet aan het eind van de band in een aparte werkplaats (zie Job shop) worden hersteld of overnieuw gedaan. Henry Ford I is de uitvinder hiervan.
MBO
Management By Objectives. Door Peter Drucker geïntroduceerd managementtool, waarbij het duidelijk wordt voor alle medewerkers wat er moet worden gerealiseerd.
M/C
Een schakelaar die verschillende machines (een lijn) tegelijk kan opstarten.
MES
Manufacturing Execution System. Systeem waarmee een productieproces automatisch wordt bestuurd en bewaakt.
MIT
Massachusetts Institute of Technology. Een van ‘s werelds leidende technische universiteiten, Boston, Massachusetts, USA.
Mizusumashi
Japans voor schrijvertje (eng. water strider). Toegevoegde medewerker, bekend met alle in de lijn voorkomende werkzaamheden, die de logistiek verzorgt.
Monozukuri
Het doen/maken/produceren met aandacht! Het is het TPS inclusief alles wat mensen nodig hebben om gezamenlijk topprestaties te leveren. Monozukuri gaat ervan uit dat mensen goed in hun vel moeten zitten en dat zij harmonische relaties met hun omgeving moeten kunnen onderhouden om tot gemeenschappelijke topprestaties te kunnen komen.
MP
Maintenance Prevention. Het streven om de noodzaak van onderhoud zoveel mogelijk te reduceren.
MRP
1. Material Requirements Planning. Ook wel MRP I genoemd. Een vorm van push planning en voorraadbeheerssysteem bestemd voor productieprocessen.
2. Material Resource Planning. Ook wel MRP II genoemd. Een systeem waarmee de mensen, materialen en machines gepland worden. MRP II is een uitbreiding van MRP I, dus eveneens een push plansysteem (zie ook ERP).
MTBA
Mean Time Between Assist. Gemiddelde tijdsduur tussen twee korte stops.
MTBF
Mean Time Between Failure. Gemiddelde tijdsduur tussen twee storingen.
MTBT
Mean Time Between Touch. Gemiddelde tijdsduur tussen twee handelingen aan de installatie.
MTTR
Mean Time To Repair. Gemiddelde tijdsduur die verloopt tussen het aanmelden van een storing en het gereed melden van diezelfde storing.
Muda
Japans voor verspilling. Alle niet-waardetoevoegede handelingen.
Multi-machine operating system
Installatie die het mogelijk maakt dat een operator meerder machines tegelijk kan bedienen.
Multi-process operating system
Een installatie die het mogelijk maakt dat een operator meerdere processen tegelijk kan laten uitvoeren.
Mura
Japans voor spreiding. Alle variatie in een proces die tot afwijkingen kan leiden.
Muri
Japans voor overbelasting. Alle acties in een proces die tot ongemak of falen kunnen leiden.
NC
Numerically Controled. Numeriek bediende machines.
NEN
NEderlandse Norm. Door het NNI uitgegeven normen .
NIO
Niet In Orde (eng. not OK). Er is een afwijking opgetreden.
NNI
Nederlands Normalisatie Instituut.
NPC
Name Plate Capacity. De snelheid die een machine volgens fabrieksopgave maximaal kan draaien.
OCAP
Out of Control Action Plan. Vastgelegde actie die bij een voorspelbare afwijking moet worden uitgevoerd.
OEE
Overall Equipment Effectiveness. Methode om de effectiviteit van een productielijn uit te drukken in een percentage van zijn theoretisch maximum.
OEM
Original Equipment Manufacturer. De organisatie die het eindproduct aan de klant/gebruiker levert.
OJT
On the Job Training. Systeem om medewerkers tijdens de uitvoering van het werk beheerst op te leiden.
One piece flow
Manier van produceren waarbij het werkstuk ononderbroken wordt gefabriceerd, van uitgangsmateriaal tot kant en klaar product.
Operable rate
De tijd dat een machine werkt zonder reparatie. Term uit SPS.
Optical control
Gebruik maken van optische signalen om de operator attent te maken op het optreden van een bepaalde gebeurtenis.
OP
Zie AO, UP en OP.
Operating rate
Het percentage van de totale capaciteit dat gebruikt wordt voor productie.
OPL
One Point Lesson. Zie EPL.
Opleverdocument
Afronding van een SGA. Hierin wordt vastgelegd in hoeverre de oorspronkelijke doelstelling is gehaald en in hoeverre de randvoorwaarden zijn gerespecteerd. Ook geeft het verbeterteam hier vaak suggesties voor verdere verbeteringen.
OTIF
On Time In Full. Percentage van op tijd geleverde zendingen, zonder dat daar één artikel of document aan ontbrak. Soms wordt hier nog WC (Without Complaint) aan toegevoegd.
PDCA (cirkel)
Ook wel Deming cirkel genoemd. Staat voor Plan, Do, Check, Act. Ezelsbruggetje voor bij continu verbeteren noodzakelijke stappen om geborgd te verbeteren. De planfase is het langste. Hierin moet met tot de identificatie van alle bronoorzaken komen. Aan het einde hiervan maakt met het verbeterplan. Vervolgens voert men dit plan uit (Do). Hierna controleert men het resultaat met de oorspronkelijk doelstellingen (Check). Als heet doel is bereikt borgt men dit in de laatste fase (Act).
Pareto
Naam van Italiaans wiskundige. Grondlegger van de Pareto-analyse. Hierin wordt een populatie verdeeld in deelpopulaties, waar bij de grootste fractie vooraan wordt gezet en de rest naar grootte daarachter. Pareto is de uitvinder van de 80-20-regel.: 80% van verschijnsel X bevindt zich in 20% van de totale populatie.
PD
Policy Deployment. Methodiek om organisatiedoelstellingen gestructureerd te vertalen naar uiteindelijke actie. Het proces vindt plaats in vier concrete stappen.
1. Bepalen doelstellingen en KPI’s.
2. Bepalen verbeteracties en actienemers.
3. Maken en opvolgen Masterplannen.
4. Maken en opvolgen Deelplannen.
PFD
Process Flow Diagram. Grafische weergave van een proces met gestandaardiseerde symbolen.
Piramide van Bird
Model over gevolgen van risico acceptatie. Bird laat zien dat alleen aandacht voor basisveiligheid uiteindelijk ernstige ongelukken kan helpen voorkomen. Basis van het Dupont veiligheidsysteem.
Piratenschip
Wagen beladen met alle voor een bepaald product benodigde materiaal, gereedschap en beheersmiddelen in voor de productie optimale rangschikking. De naam ‘Piratenschip’ vindt zijn oorsprong in het feit dat zich hierop alle denkbare ‘schatten’ voor een bepaald product aanwezig zijn.
PM
Planned Maintenance. Zie Gepland Onderhoud.
Poka Yoke
Japans voor Fool Proof Device. Simpele voorzieningen die ervoor zorgen dat een proces niet fout kan gaan of die het proces onmiddellijk stoppen als er een fout optreedt.
Policy Deployment
Methode om doelstellingen te vertalen in acties op elk niveau, zodanig dat het inzichtelijk wordt wat ieder deelresultaat bijdraagt aan het grotere geheel. In wezen kan men stellen dat in de acties van het hiërarchisch hogere niveau de doelstellingen voor het naast onderliggende niveau verborgen zitten. Middels een X-type matrix maakt men de onderlinge verbanden zichtbaar en de prioriteitstelling eenduidig.
PONC
Price Of Non Conformance. De 4e kwaliteitswet van Crosby luidt dat kwaliteit in financiële termen moet worden uitgedrukt. Hieronder vallen de kosten voor inspectie, rework, verloren materiaal en arbeid, verloren marge en de klantontevredenheid.
ppm
Parts Per Million. Nauwkeurige eenheid voor de aanduiding van een fractie in een populatie. 1% = 10‰ = 10.000 ppm.
PQCDSM
Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety and Morale. De volgens TPM belangrijke gebieden om verbeteringen op te realiseren.
Preventive maintance
Preventief onderhoud. Periodiek gepland onderhoud dat tot doel heeft dat storingen tijdens productie worden voorkomen.
Projectbrief
Document waarin het probleem, het doel en de randvoorwaarden worden vastgelegd. Overeenkomst tussen verbeterteam en opdrachtgever. Resultaat van stap twee van de SGA- en 8D-methode.
Process time
Procestijd. De tijd nodig om één item het onderhavige proces te doen passeren.
Productiecel
Een multifunctionele productielijn die is ingericht om meerdere productvarianten of zelfs een hele productfamilie te vervaardigen van start tot finish.
Productieverlies
Alles dat offers vraagt waar geen directe toegevoegde waarde tegenover staat.
Production levelling
Het productieschema balanceren door zowel met de aantallen als met de productmix te variëren.
PSD
Process Structure Diagram. Techniek om processen gestructureerd eenduidig vast te leggen.
Pull planning
Plansysteem op basis van werkelijk (door de klant) onttrokken producten.
Push planning
Plansysteem op basis van een ingeschatte (klant-) behoefte.
QA
Quality Assurance. Kwaliteitsborging. Een systeem dat waarborgt dat kwaliteit voldoet aan vastgestelde protocollen. Voorbeelden ISO 90.001 en QS 9.000 (automotive).
QA-matrix
Hulpmiddel om prioriteiten vast te stellen in het oplossen van defectoorzaken.
QC
1. Quality Control. Kwaliteitscontrole. Actuele check willekeurig in het proces vof een (half)fabricaat voldoet aan de specificaties.
2. Quality Circle. Voorloper van de SGA, Japan, jaren 60 en 70 vorige eeuw.
QFD
Quality Function Deployment. Een gestructureerde methodologie en een mathematisch gereedschap om de klantwensen te identificeren en te kwalificeren en ze te vertalen in kritische parameters.
Quality Management
Het beheersen van alle kwaliteitsprocessen.
Queue time
Wachttijd (in de rij) voor bewerking omdat andere items in dit station eerst geprocessed moeten worden.
Quick Feedback System
Een meetmethode die zeer snel inzicht verschaft in de prestaties van een proces. Zoals bijvooebeeld het dashboard in uw auto. Gas geven = snelheid verhogen.
Quick Response System
Een verbetermethode voor veiligheid, kwaliteit, levertijd en kosten, gebaseerd op een zo kort mogelijke doorlooptijd van de informatie.
RCA
Root Cause Analyses. Onderzoek naar de grondoorzaken van een probleem. Alleen als deze worden weggehaald zal het probleem wegblijven.
RCM
Reliability Centered Maintenance. Onderhoudsfilosofie die zich richt op het verhogen van de UP-time van productie-installaties.
Red Tagging
Techniek om uit te maken wat op de werkplek mag blijven liggen en wat niet. Er wordt een termijn (bijv. 1 week) afgesproken waarbinnen een bepaald item moet zijn gebruilkt op de werkplek. Als men het item nodigt heeft vult men de datum in op de red tag. Alle items zonder datum op hun tag worden na de afgesproken tijd van de werkplek verwijderd. Hier wordt een andere vaste plak voor gezocht. (zie ook TCO).
Replenishment
Orders ingeven ter aanvulling van de voorraad tot een afgesproken niveau.
RIE
Risico Inventarisatie en Evaluatie. Wettelijk verplichte methode om arbeidsrisico’s vast te leggen en te bestrijden.
SAT
Site Acceptance Test. Afnametest van een nieuwe installatie op de locatie van de klant. Zie ook FAT.
Scientific Management
Door Frederick Winslow Taylor ontwikkelde wetenschap om productiemethoden te analyseren en te ontwerpen.
Sempai
Een oudere of senior collega, vaak in opleiding om sensei te worden.
Sensei
Japans woord voor meester of leraar (leermeester). Een sensei heeft vaak een sempai in opleiding.
Set up reduction
Een tool om ombouwtijden te reduceren. Voordelen: lagere ombouwkosten, maakt productie van zeer kleine batches mogelijk, bevordert flow en verbetert kanbans.
Set up time
Tijd benodigd om een machine klaar te maken voor het uitvoeren van het transformatieproces.
SGA
Small Group Activity. Kleine (5-8 pers.) multidisciplinaire groep medewerkers dat een gezamenlijk probleem definitief oplost met behulp van een vaste methode (zie 8D).
SHE
Safety, Health and Environment (zie VGWM).
Shuhari
Japans opleidingssysteem, vergelijkbaar met het gilde-systeem.
Shu = leerling, hij moet de vaardigheden perfect leren beheersen.
Ha = gezel, hij moet binnen zijn discipline zijn kennis verbreden en verdiepen.
Ri = meester, hij moet binnen zijn discipline grensverleggend kunnen werken, het niveau verhogen.
SIPOC
Supplier, Input, Process, Output, Customer. Manier om processen weer te geven binnen Six Sigma.
Six Sigma
Een integrale kwaliteitmanagement methode om operationele prestaties van een organisatie mee te verbeteren. Six Sigma wordt beschouwd als het vervolg op SPC. Letterlijk betekent 6Ϭ een foutfractie van 3,4 ppm, hetgeen duidt op een nagenoeg perfect proces. Six Sigma is een zeer geschikte methode voor procesindustrie of voor verbeterproblemen waar zware wiskundige (statistische) analysemethodes voor nodig zijn.
SMART
Specifiek, Meetbaar, Acceptabel, Realistisch en Tijdgebonden.
Concrete criteria voor effectieve doelstellingen. Er wordt ook wel eens SMARTIES van gemaakt. De toevoegingen zijn de kwalitatieve criteria Inspirerend, Energie creërend en Succes verzekerend.
SMED
Single Minute Exchange of Die. Gestructureerde methode, ontwikkeld door Shigeo Shingo, om ombouwprocessen dramatisch in tijd te bekorten.
Supermarkt
Een in de productieruimte aanwezig magazijn met kant en klare onderdelen ‘op de plank’ als ware het een zelfbedieningswinkel.
SOP
Standard Operating Procedure Standaard werkwijze.
Spaghettidiagram
Lay out waarop bewegingen worden weergegeven van mensen, heftrucks, goederen etc.
SPC
Statistical Process Control. Wiskundige methode om spreiding in processen te analyseren en te beheersen. W. Edwards Deming (PDCA-cirkel) is hier de grondlegger van.
SPS
Synchronized Production System. Managementsysteem waarbij alle productiehandelingen in de gehele Supply Chain zijn afgestemd op de actuele klantbehoefte.
Standaarden
Eenduidigheid in beleid, regels, voorschriften en procedures van alle noodzakelijke transformaties, onder verantwoordelijkheid van de directie, met als doel het best mogelijke resultaat voor alle stakeholders te garanderen.
Standaard werk
Een optimale combinatie van handwerk, machinaal werk, materiaal en hulpmiddelen.
Standaard werk procedure
Iedere transformatie is vastgelegd in tenminste veiligheidvoorzieningen, cyclustijd, methode en gebruik van kostendragers.
Sterstructuur
Communicatiemodel waarbij alle informatie via een centraal punt (leider) verloopt (zie wielstructuur).
Store room
Plaats op de werkvloer waar halffabricaten worden opgeslagen. Hier mag alleen materiaal liggen dat wacht om in een volgende processtap bewerkt te gaan worden.
SWCS
Standard Work Combination Sheet. Uit SPS stammende gestandaardiseerde grafische methode om de afloop van een reeks gestandaardiseerde handelingen vast te leggen.
SWCT
Standaard Werk CombinatieTabel (zie CWCS).
SWOT
Strength, Weakness, Opportunity Threath. Hulpmiddel om strategie te bepalen.
Takttijd
Tempo waarin de klant zijn producten aangeleverd wil hebben. 960 producten per shift (8 uur) levert een takttijd van 30 seconden op.
TBV
Taken, Bevoegdheden, Verantwoordelijkheden. Overzicht welke TBV’s bij een bepaalde functie horen.
TCO
Total Clean Out. Eerste stap van AO. Daarbij worden technische gebreken en moeilijk te reinigen plaatsen vastgelegd (zie ook Ted Tagging).
Tier
Niveaus waarin men toeleveranciers plaatst. First tier suppliers leveren aan de OEM. Second tier suppliers leveren aan de first tier, third tier aan de second tier, enzovoorts.
T-kaart
Ook wel schouderkaart. Informatiekaartje dat van boven ca. één cm breder is zodat het in een bord met gleufjes geplaatst kan worden.
TOJ
Training On the Job (zie OJT).
TPM
Total Productive Maintenance. Een integrale methode voor continu verbeteren, vooral in omgevingen met veel machines waarbij operators en technici veel invloed hebben op de output. Het is ontwikkeld door Seiichi Nakajima in de zestiger jaren van de 20e eeuw. TPM is opgebouwd uit acht pilaren:
1. Gericht verbeteren
2. Autonoom onderhoud
3. Gepland onderhoud
4. Opleiding & training
5. Early Equipment Management
6. Kwaliteitsmanagement
7. Veiligheid, gezondheid, welzijn en milieu
8. TPM op kantoor
TPM is te beschouwen als een voorloper van Lean.
TPM in the office
8e pilaar van TPM. Het toepassen van de TPM-principes in administratieve omgevingen.
TPS
Toyota Production System. Integraal Managementsysteem ter besturing van fabrieken, zoals ontwikkeld door Toyota in de 2e helft van de 20e eeuw.
TQM
Total Quality Management. Een integrale managementfilosofie voor het continu verbeteren van de kwaliteit.
Training booth
Gedeelte van de fabriek, speciaal ingericht om personeel op te leiden in de uitvoering van standaard werkwijzen.
Transfer batch
Vaste batchgrootte waarmee halffabrikaten naar het volgende station worden getransporteerd.
TWI
Training Within Industry. Zowel de naam van een methode om operational skills vast te leggen en te trainen alsmede de naam van de groep consultants die TWI zowel in het Amerikaanse leger (1940-1945) als in Japan (1948-1952) heeft gepraktiseerd.
Two bin systeem
Vorm van Kanban waarbij men twee mandjes of kaartjes op de werkplek heeft. Is een mandje leeg dan is dit een signaal dat het voorgaande proces weer een vol mandje moet leveren. Men kan ook eeen kaartje naar het leverende roces sturen.
Supplier foolishness
Klakkeloos voldoen aan alle wensen van de klant in plaats van vragenderwijs de klant bewust maken van zijn echte behoefte.
UP
Zie AP, UP en OP. Up time Percentage van de ingeplande tijd dat de installatie daadwerkelijk producten levert. Zie ook Down time.
U shaped line
Productielijn bestaande uit meerdere stations, waarvan het eerst en het laatste station naast elkaar staan. De overige stations zijn hier U-vormig achter geplaatst.
VA
Value Analyses. Mathematische methode om te betalen hoe graat de toegevoegde waarde is en welk offers hiervoor worden gemaakt.
VAR
Value Added Ratio. Verhouding tussen de waardetoevoegende tijd en de totale doorlooptijd.
VAT
Value Added Time. Hoeveelheid tijd dat er daadwerkelijk waarde wordt toegevoegd.
VCA
Veiligheids-, gezondheids- en milieu Checklist voor Aannemers. Certificeerbare norm voor aannemers om aan te tonen dat zij aan de ARBO-wetgeving voldoen.
VE
1. Value Engineering. Ontwerpmethode voor productieprocessen met als doel het verschil tussen toegevoegde waarde en noodzakelijke offers te maximaliseren.
2. VervuilingsEenheid. Eenheid waarin de vervuilingbelasting van een bedrijf wordt uitgedrukt.
Verlies
Het verschil tussen het ideale proces en de werkelijkheid.
VGWM
Het structureel bevorderen van Veiligheid, Gezondheid, Welzijn en Milieu binnen ondernemingen. VGWM is de 7e pilaar van TPM.
Visual control
Gebruik maken van visuele signalen om operator attent te maken op het optreden van een bepaalde gebeurtenis.
Visual management
Transparant, inzichtelijk en opvolgbaar maken van alle productieprocessen, inclusief de ondersteunende.
VOP
Voldoende Onderricht Persoon. Medewerkers die volgens NEN3140 zijn gecertificeerd om eenvoudige elektrotechnische werkzaamheden uit te voeren.
VSM
Value Stream Mapping. Methode om visueel te maken welke activiteiten er allemaal worden uitgevoerd om een bepaald product te maken en wat daarvan waarde toevoegend is en wat juist niet.
Warenhuis
Zie Supermarkt.
Wat en hoe scheiding
Essentie van het managementmodel van Filip Vandensriessche.
In een hiërarchische structuur bepaalt de naast hoger gelegen laag (leiding) wat er moet worden gerealiseerd en de naast lager gelegen laag (uitvoering) hoe dat moet gebeuren. Wie dit niet respecteert oogst confict.
WCM
1. World Class Manufacturing.
Integrale methode ter invoering van continu verbeteren in organisaties met als doel verliesvrij te produceren. Midden jaren tahtig van de vorige eeuw heeft Richard Schónberger alles dat er toen bekend was over continu verbeteren in een boek verzameld en dit gedoopt tot WCM.
2. World Class Management.
De integrale management methode die het gevolg is van de keuze voor Monozukuri als leidende ondernemingsfilosofie. Het is een doorontwikkeling van World Class Manufacturing, waarbij naast technische en sociale elementen ook gewerkt wordt aan psychologische.
Wielstructuur
Communicatiemodel waarbij alle deelnemers alle informatie onderling delen (zie sterstructuur).
WIP
Work In Progress (zie WOH).
WCP
World Class Performance.
WOH
Werk Onder Handen. De totale werkvoorraad in de fabriek, startende bij het uit het magazijn halen van materialen voor productie tot en met het in het magazijn brengen van het gerede eindproduct.
X-type matrix
Schema waarin de relatie tussen (bedrijfs)doelstellingen, verbeter(team)activiteiten en opbrengsten in een oogopslag zichtbaar is.
X-R-kaart
Gemiddelde- en Range-regelkaart. SPC hulpmiddel om toevallige en structurele afwijkingen van elkaar te kunnen onderscheiden.
X-s-Kaart
Gemiddelde- en spreidingskaart. SPC hulpmiddel om de spreiding in een proces grafisch weer te geven.
Yamazumi
Techniek om werk binnen de cyclus gebalanceerd te verdelen over de aanwezige werkstations. De grafische weergave bestaat uit staafdiagrammen die weergeven hoe de cyclustijd voor een bepaalde werkplek is opgebouwd. Letterlijk betekent yamazumi opstapelen. Yamazumi is a Japanese word that literally means to stack up.
Ytd
Year to date. Gemiddelde waarde van een indicator vanaf het begin van dat jaar.
ZST
ZelfSturend Team. Team dat autonoom een bepaald bedrijfsproces organiseert, bestuurt en verbetert.
