Technische en sociale systemen in een plaatwerkafdeling: Geelen Counterflow

Geelen Counterflow is de wereldmarktleider in tegenstroomkoelers en drogers voor de “feed and food” industrie. Het bedrijf is opgericht in 1980 en heeft verkoop- en servicekantoren in de USA, Argentinië en China. Sinds de oprichting zijn er ruim 6.500 machines gebouwd en geïnstalleerd, waarvan het merendeel buiten Europa. In 2007 is het bedrijf begonnen met het implementeren van World Class Manufacturing. De toepassing van WCM heeft Geelen in staat gesteld om steeds meer in flow te kunnen produceren en daarmee capaciteit en productiviteit te verbeteren.

Het probleem

Bij het implementeren van flow in productie komen de knelpunten in de waardestroom haarscherp in beeld en wordt het duidelijk wat de volgende verbeterstap is. De plaatwerkafdeling vormde een knelpunt in de totale productiecapaciteit.

Onderzoek in de afdeling bracht aan het licht dat de zetbank de bottleneck vormde. De capaciteit van deze machine was onvoldoende en instabiel waardoor leverbetrouwbaarheid aan de interne klant zwaar onder druk stond. De ergonomie van diverse werkplekken, waaronder de zetbank liet te wensen over.

Het Team

staand vlnr: Frank van Akkeren, Huib Reijnen, Polle van Dooren, Ralf Roumen
knielend vlnr: Frank Thijssen, Eric Verhaagh, Marc Pijpers

De verbeteraanpak

Naast het meten van de OEE en leverbetrouwbaarheid heeft de bewustwording van de OEE verliezen en met name de discussie over ‘Wat is een bottleneck en wat zijn de gevolgen voor het proces?’ bijgedragen aan de ambitie van het Team om dit op te lossen. De opdrachtgever heeft hierbij gezorgd voor verbeterruimte in de zin van tijd, geld en aandacht.

Het proces en de werkvloer

De OEE verliezen zijn vertaald naar concrete en specifieke veroorzakers. Deze veroorzakers lagen op het vlak van:

  • logistiek; geen materiaal van de uitruimer, heftruck zoeken, onvoldoende grondstoffen, pallet handling en op de juiste volgorde leggen van plaatdelen.
  • ergonomie; roteren en handelen van grote, zware en slappe plaatdelen en de afvoer van restmaterialen met scherpe randen.
  • informatievoorziening; ontbreken van zetprogramma, ontbreken van essentiële zetinformatie en tekenmaten en langdurige en complexe administratieve werkzaamheden.

Bewustwording

Het vinden van de oorzaken van de verliezen bracht een nieuwe bewustwordingsgolf op gang. Oorzaken waren zelden geïsoleerd en eenvoudig weg te nemen maar vaak verweven met menselijke, en andere technische aspecten. Prijzenswaardig is het feit dat het Team er in geslaagd is binnen deze complexiteit oplossingen te vinden en te implementeren.

Het Technische Systeem

Met hulp van de opdrachtgever heeft het Team op eigen initiatief een veelvoud van kleine en grotere oplossingen zelf bedacht en uitgevoerd. Om er een paar te noemen: op logistiek gebied zijn informatieve en fysieke batches verkleind door de nesting-grootte te reduceren en overprocessing in administratie en planning weg te nemen. De capaciteitsbalancering bij het nesten werd gericht op flow in het proces i.p.v. op het voorkomen van materiaalafval etc. Op het ergonomische vlak is er o.a. een hefportaal voor de uitruimer geïnstalleerd en zijn er aan- en afvoer tafels voor de zetbank bedacht en gemaakt. De bediening van de kraan bij de zetbank is draadloos gemaakt. Er worden specifieke pallets gebruikt voor grote plaatonderdelen waarmee materiaalbeschadigingen en logistieke rompslomp kan worden voorkomen. De informatievoorziening is gereduceerd tot, uitsluitend de voor de operator waardetoevoegende gedeeltes daarvan. Visualisatie van de voortgang van het proces middels kleurcoderingen per week en de realisatie van Kanban bevoorrading van grondstoffen hebben naast alle overige kleinere verbeteringen tot ingrijpende leverbetrouwbaarheids- en capaciteitsverbeteringen geleid.

Het Sociale Systeem

Voor de uitvoering van de oplossingen in het technische systeem is overleg met alle betrokkenen geweest; bijvoorbeeld met werkvoorbereiding, waarmee gezamenlijk de standaarden m.b.t. nestingen en productievolgorde zijn gemaakt. Alle oplossingen worden door de medewerkers dankbaar gebruikt omdat ze in het bedenken en realiseren ervan betrokken zijn geweest en eigenaarschap hebben kunnen ontwikkelen.

De oplossingen in het sociale systeem zijn noodzakelijk om de oplossingen in het technische systeem te laten slagen en stand te laten houden:

  • Met elkaar gedurende de dag blijven communiceren over de hoeveelheid werk en de eventueel benodigde hulp – gericht op: “de zetbank mag niet stilvallen!”
  • Bewust rouleren van werkplekken om begrip voor elkaars problemen en de samenhang van de activiteiten te ervaren.
  • Dagelijks management, om inzicht te krijgen in de hoeveelheid werk van morgen, de knelpunten van vandaag en de actiepunten om deze weg te nemen.
  • Elkaars kracht- en verbeterpotentieel herkennen, erkennen en bespreekbaar maken en daarmee een prettige taakverdeling maar ook persoonlijke groei te kunnen realiseren. Dit betekent voor de Teamleden dat ze hebben geleerd zich open, en daarmee ook kwetsbaar op te stellen. Ze zien dit als noodzakelijk om te kunnen groeien.
  • Eigenaarschap van het proces uit zich in het zelf regelen van overwerk, verlof, signaleren van knelpunten en het zelfstandig doorvoeren van verbeteringen.
  • Bewustwording van Management dat verbeteringen alleen uit de mensen komen en gerealiseerd worden door ze aandacht te geven óp de werkvloer en daar waar nodig te ondersteunen met beslissingen en investeringen.
  • Successen vieren is noodzakelijk om het Team trots te kunnen laten zijn en waardering te laten voelen. Daarmee wordt ambitie gecreëerd om de volgende stap te maken.

Het Resultaat

Leverbetrouwbaarheidsverliezen deelprocessen Hal 1

Beleving

Het Team heeft dit verbeterproces als volgt ervaren:

TOPS

  • Structuur en overzicht in werk (o.a. planning)
  • Geen brandjes blussen meer
  • Target is inzichtelijk, weten waar we aan toe zijn
  • Veranderingen zijn voelbaar en merkbaar
  • Orde blijft en breidt zich uit / 5S gehandhaafd

TIPS

  • Sommige keuzes diepgaander onderbouwen voor het uitvoeren van experimenten
  • Vaker een team activiteit organiseren
  • Verdere reductie plaatvarianten